> Энциклопедический словарь Гранат, страница 135 > Газ светильный

Газ светильный

Газ светильный. Производство с. Г. представляет одно из сравнительно новых производств, т. как возникло всего около 100 лет тому назад по инициативе француза Филиппа Лебона и англичанина Мердока, которые почти одновременно и независимо друг от друга поставили это производство на твердую почву и применили газ для освещения улиц и зданий. Производство быстро стало развиваться и в настоящее время представляет за границей одну из очень крупных отраслей химической промышленности. В России это дело развивается значительно медленнее, и газ стал применяться для освещения городов значительно позднее; в Петербурге не ранее 1835 г., а в Москве только с 1865 г. О размерах газового производства в Англии можно судить но тому, что там в 1908 году израсходовано на фабрикацию светильного газа 17.000.000т.ъугля, или ок.И.ОООмиллионов пуд., т. е. приблизительно то количество угля, которое добывается в России за год; в Париже, в том же 1908 г., израсходов. 14.309 мил. куб. футов газа, а в Лондоне в 1907 году 45.904 мил. Такое значительное развитие газовое производство получило гл. обр. потому, что Г. с. стал применяться не только для освещения, но также для отопленияи приведения в движение машин-газомоторов, успешно конкурирующих спаровыми машинами. Материалами газового производства являются, глав, обр., каменный уголь и нефть; последняя, конечно, по преимуществу в тех странах, где она добывается в зна-чнт. количествах. Выход газа из нефти больше, чем из камен. угля, самый газ обладает большей световою, теплотворною и силовою способностями и содержит меньше вредных примесей: углекислоты, аммиака и сероводорода. Оборудование нефтяного, газ. завода тоже стоит дешевле, но ремонт, вследствие сравнит. быстрой порчи чугунных реторт, в кот. ведется карбонизация нефти, стоит дороже. Далеко не всякий камен. уголь пригоден для получения газа; наилучшими оказываются сорта угля, кот. стоят на границе между т. наз. жирными и тощими углями и содержат мало золы и серы. Такие угли дают хороший выход газа (из 1 пуда 160—180 куб. фут.) и в достаточ. количестве (65—70°/0) кокс хорошого качества. Кроме газа и кокса при карбонизации угля (сухой перегонке) образуется еще всегда смола (5%) и аммиачная вода (8%). В сущности, на ряду с качеством угля имеет такое же большое значение и t°, при кот. ведется газование угля. Выход газа из одного и того же угля сильно меняется в зависимости от того, ведется ли перегонка при 900°— 1.000° Ц. (в печах старой конструкции), или при 1.200° Ц. и даже выше (в печах новейшей конструкции и в т. наз. камерных печах). В первом случае выход газа из т. (1.000 килограммр.) редко превышает 10.000 куб. фут., во втором повышается до 14.000. Хорошие сорта газовых углей, с незначительным содержанием серы и золы (большое количество серы удорожает очистку газа, а большое количество золы ухудшает качество кокса) встречаются в Донецком бассейне, и южные газовые заводы (например, Харьковский и Ростовский) пользуются исключительно русским углем. Что касается до химической стороны газового производства, то несомненно, что при карбонизации угля происходит процесс разложения сложных органических веществ, входя-

щих в состав угля, с образованием ряда веществ меньшого и малого частичного веса, которые или остаются в виде газа, или конденсируются в смолу и аммиачную воду. Чем выше температура, тем больше газа и тем меньше получается смолы, аммиачной воды и кокса.

В состав светильного газа как главные составные части входят водород и метан, первый в среднем в количестве около 50% по объёму, второй в количестве 35%; затем в газе всегда содержится окись углерода (7 — 9%), тяжелые углеводороды (3—5%), циан, углекислота, а в неочищенном газе также сероводород и сероуглерод. Характерным отличием в составе газа, приготовленного из нефти, является содержание в нем очень значительного количества тяжелых углеводородов, доходящее до 25 и даже 30%.

Что касается до внутреннего оборудования газовых заводов, то наиболее важным является карбонизационное отделение, в котором находятся печи, представляющия главную работающую часть газовых заводов. Центральным «. пунктом успеха работы такого завода является достижение в печах необходимой и достаточной температуры (при газовании угля 1.200°—1.300° Ц., при газовании нефти 900° Ц.) при затрате наименьшого количества топлива. Какое большое значение в этом смысле имеет конструкция печей, можно видеть из того, что в печах старой системы с простой колосниковой топкой на обогреваииис реторт тратилось нередко 50 и более % кокса от веса перегоняемого угля, а в печах новейшей конструкции с генератором и регенератором (на рисунке 1 изображена печь Шиллинга и Бунте с генератором и регенератором) это количество топлива понижается до 9—12%. На ряду с горизонтальными ретортами, теперь употребляются наклонные и вертикальные реторты, главное преимущество которых заключается в том, что подача угля в

Рпс. 1.

реторты и выгрузка из них кокса производится автоматически, при помощи механических приспособлений, что значительно удешевляет работу. Кроме того, благодаря конструктивн. особенностям, в такого рода печах значительно wлегче поддерживать высокую температуру, необходимую для правильного течения процесса карбонизации угля. На ряду сретортами в большую практику газовых заводов вошли также т. наз. камерные печи, в кот. газованию сразу подвергается большое количество угля.

Реторты, как горизонтальные, так и наклонные и вертикальные, делаются из огнеупорной глины и шамота; емкость горизонтальных обыкновенно отвечает 7—9 пудам угля, наклонных и вертикальных значительно больше и в вертикальных доходит до 30 пудов. Образующийся в ретортах газ через чугунную головку, прикрепляющуюся на болтах к телу реторты, и чугунную газоотводную трубу проходит в первый газоочистительный прибор, гидравлику, с еще значительной температурой, в 70°—90° Ц. Гидравлика представляет клепанный железный ящик, наполненный до определенной высоты водой, в которую и погружаются на 20—30 миллиметров концы газоприводных труб; назначение ея, помимо конденсации смолы и аммиачной воды, служить также гидравлическим затвором для газа и устранять, таким образом, возможность обратного тока

Газа из газоносной сети завода в топку, чем устраняется возможность взрыва в печи и гарантируется безопасность работы. Конденсирующияся смола и вода непрерывно стекают из гидравлики по сифону в смоляную и аммиачную яму, и т. образом уровень жидкости в ней остаетсяпостоянным. В гидравлике, однако, сгущается только часть смоляных и водяных паров; для совершенного же удаления их из газа, последний пропускается через холодильники (рисунок 2). Прежде нередко употреблялись водяные холодильники, теперь чаще воздушные; наиболее распространенный тип холодильника „кольцевой11, в котором газ течет по кольцеобразному пространству между наружным и внутренним цилиндрами(рпс. 3 изображ. разрез такого холодильника), стенки которых охлажда-ютсявоздухом.

Кроме холодильников, для удаления смолы употребляются Рвс. 3.

также специальные смолоотдгълители; типичным представителем такого рода приборов является смолоотделитель Ииелуза и Одуана. Главную работающую часть этого прибора представляет колпак из тройной металлической сетки, погруженный нижним краем в воду; газ, таким образом, процеживается через эту сетку, и при этом происходит энергичное разделение паров от газов или конденсация смолы. Освобожденный от смолы сырой газ все же содержит еще много вредных примесей: аммиак, циан, углекислоту и сероводород, а потому за физической очисткой газа следует его химическая очистка. Для удаления аммиака газ промывается водой в скрубберах (рисунок 4; а — груба, через которую входит

Рисунок 4.