История Настольный словарь
Главная страница > Энциклопедический словарь Гранат, страница 287 > Ложенный Карром

Ложенный Карром

Ложенный Карром. Устройство его представлено на фигуре 9. Состоит дезинтегратор из вертикального вала, на котором насажен горизонтальный диск. В диске по концентрическим окружностям насажены штифты. Над диском расположена круглая плита е отверстием по середине, от которого идет воронка. Диск приводится в быстрое вращательное движение при помощи ремня, перекинутого через шкив, сидящий на нижнем конце вала. Вал делает от 1000 до 1200 оборотов в минуту. Материал, подлежащий перемешиванию или измельчению, насыпается в воронку; попадая на вращающийся диск, он вследствие центробежной силы разбрасывается в стороны, причем на своем пути встречает двиужщиеся с большой скоростью штифты, которые, ударяя по нем, измельчают или, если нужно, перемешивают материал.

Выйдя из диска, материал ударяется о каучуковый цилиндр, прикрепленный к верхней чугунной плите, и собирается в виде кольцевой насыпи вокруг машины.

Глиномялка. Эта машина специально назначена для перемешивания глины в кирпичном производстве; но она употребляется часто также и в больших литейных, где приходится перемешивать много глины с навозом. Состоит она из немного конического сосуда, обращенного вершиной книзу; в середине сосуда вращается вал с насаженными на нем ножами, расположенными по винтовой линии, так что при своем вращении ножи мнут глину и заставляют ее двигаться книзу. Глина забрасывается в верхнюю часть; внизу, в более узком конце, имеется другое отверстие, через которое выходит уже промятая глина.

Модели и шаблоны. Материал для моделей. Наиболее употребительным материалом для изготовления моделей служит дерево. Оно дешево, удобно для обработки, легко. К недостаткам его нужно отнести небольшую прочность, способность, усыхая, коробиться, а впитывая влагу, разбухать и таким образом изменять как форму, так и размеры приготовленной модели. Поэтому деревянные модели оказываются вполне практичными только в том случае, если по одной и той же модели приходится отформовать немного экземпляров; если же какой-нибудь предмет формуется в большом количестве, то для его формовки необходимо приготовить модель из более прочного материала. Такими материалами являются чугун, бронза; последняя дорога и потому употребляется для мелких модеа

Фигура 10.

пей: ее предпочитают чугуну в том случае, когда модель желают более точно отделать инструментами. Кроме чугуна, модели могут быть приготовлены из других металлов. Иногда модели малых размеров для формовки небольшого числа экземпляров бывает удобно приготовить из гипса, например, если приходится снять копию какой-нибудь существующей детали.

Конструкция моделей. Модель должна быть сделана таким образом, чтоб с нея легко можно было снять формовочный материал, не нарушая при этом формы, которую он принял при наложении на модель. Так как формовочный материал окружает модель, то, конечно, снять его можно, только разбивая на части. При простой форме модели формовочный материал достаточно разбить на две части; при более же сложных моделях этих частей может оказаться гораздо более. Если формовочный материал не обладает достаточной прочностью, то снимать его с модели очень трудно, при этом он легко обламывается, и потому предпочитают вынимать модель из формовочного материала, а для этого модель должна разниматься на столько же отдельных частей, из скольких кусков составлена форма. Поэтому-то модели обыкновенно и делаются разъемными на части. Для большого пояснения приведем несколько указаний по этому вопросу. Напр., при формовке шкива с выпуклым ободом (фигура 10) модель должна разниматься по плоскости АВ, проходящей через середину всех спиц. Для того, чтобы модель легче выходила из формы, она должна иметь соответствующия утонения. Если шкив будетс цилиндрическим ободом, то модель может быть и без разъема, но для этого необходимо, чтоб ступица и обод имели большие уклоны, при этом формовочный материал будет легко выниматься из модели, не обрываясь (этот уклон в моделях должен быть не меньше 0,001): а b представляют знаки, в отпечатки которых будет вставлен стержень .образующий отвер

Фигура 11.

стие в ступице. Подобным же образом, т. е. АВ, должна разниматься модель трубы (фигура 11): аа, по предыдущему, представляют знаки, в отпечатки которых буд вставляться стержень. Зпаки па моделях доля, ы иметь несколько больший диаметр, чем выемки для тзх же знаков в стержневых ящиках При длине стержней до 300 миллиметров. эта разница должиа быть около 2 миллиметров., при стержнях же больших 1000 миллиметров. эта разница должна быть 4—5 миллиметров. Делается это в виду того, что при изготовлении стержней в них приба

Фигура 12.

вляется мука или патока, которая при сушке разбухает, и, следовательно, стержень увеличивается в диаметре. Кроме того, если стержень приготовлен слишком точно по отпечатку, полученному от знака при формовке, то при вкладывании стержня на место, он всегда будет обминать землю. Модель конического зубчатого колеса (фигура 12) должна разниматься по линии abcdefgh, так что при формовке в части формовочного материала А останется ступица со спицами а в другой части будет обод с зубьями. И пороз

каждую часть модели уже будет легко вытащить из формовочного материала. Для такой, например, детали, как представленная па фигура 13, модель и форма должны разниматься на три части. Плоскости разъема будут АВ и CD; когда форма и модель будут разделены на три части этими плоскостями, то вытащить модель из формы будет уже легко. Иногда некоторые части модели приходится делать отъемными, чтоб облегчить вынимание модели из формы; так, например, если формуется модель, представленная на фигуре 14, ее прямо из формы нельзя вытащить, потому что мешает выступ В; если же этот выступ сделать отъемным, то тогда модель можно вытащить. Часть В делается отъемной и держится при помощи шпильки Р; когда вещь яаформована настолько, что отъемная часть может держаться песком, шпильку вынимают. Когда средняя часть модели С вынута, тогда приставную часть В вынимают при помощи крючка W, согнутого из проволоки. При отливке вследствие усадки металла отлитая вещь имеет всегда несколько меньшие размеры, чем форма, служившая для ея приготовления, и потому модель нужно изготовлять несколько большого размера сравнительно с той вещью, которая по ней должна быть отлита. Обыкновенно в модельной имеется так называемая усадочная мера, то есть тот же фут или метр, несколько увеличенный, по которому и исполняются модели. На сколько нужно увеличить меру, прямо зависит от сорта чугуна и от величины усадки, которую он принять усадку для чугу-

Фигура 14.

дает. В среднем можно _ вна 0,01. Следовательно, мера должна быть увеличена на 0,01 и затем снова разделена на такое же число делений, как и нормальная мера. Кроме цельных моделей, для формовки употребляются особия приспособления, так называемые шаблоны; назначение их и способ применения станут ясны из приведенных ниже примеров шаблонной формовки.

Инструменты, употребляемые при формовке. При Формовке литейщики употребляют следующие инстру-ме иты: мелкое сито, сквозь которое литейщик просе лает формовочный материал на модель, чтоб полу

чить его в более мелком и однородном виде. Трамбовки (фигура 15; клиновидная и плоская—Ь), которыми литейщик утрамбовывает насыпанный на модель материал до желаемой плотности. Трамбовки бывают различных величин и форм. Крючки, которые ввинчиваются или вбиваются в модель при вытаскивании из формы. Молотки металлические и деревянные, которыми модели заколачиваются в формовочный материал, а также расталкиваются в этом материале перед выниманием. Кисточка, которой формовочный материал смачивается около модели, перед тем, как ее вынимать, чтоб придать большую вязкость формовочному материалу и предохранить его от поломки. Гладилки (фигура 16) различных форм, которыми приглаживается и вообще отделывается поверхность формы после того, как вынута модель. Различные деревянные линейки и планки, употребляемия как направляющия и как поддержка при отделке и надделке сломанных частей формы. Проволока различной длины и толщины для протыкания в земле так называемым отдувхин, по которым могут свободно выходить пар и газы, образующиеся в формовочном материале. Мехи ручные для выдувания сора из оконченной уже формы. Мешечек, наполняющийся припылом и употребляющийся при припыливании форм. Уровень и отвес, при помощи которых проверяется горизонтальное положение формы. Щетки для обтирания моделей. Иногда для набивки опок и для утрамбовки земли вокруг опок употребляется пневматическая трамбовка.

Формовка при помощи моделей. Модели могут формоваться в песке или в глине. При формовке в песке, в свою очередь, разделяют приготовление сырых и сухих форм. При наполнении сырой формы расплавленным чугуном образуется большое количество паров и немного газов от разложения формовочного материала; им надо дать свободный выход, иначе пары будут идти через чугун, будут производить бурление, вследствие чего получится негодная отливка. В виду этого обстоятельства сырой песок, чтобы оставаться достаточно пористым, не должен набиваться слишком плотно; а вследствие этого сырая форма получается недостаточно прочной. Поэтому такой способ приготовления форм применяется только в тех случаях, когда размеры формы не особенно большие, когда ея вертикальное измерение невелико, иначе высокий столб жидкого чугуна производит столь сильное давление на нижния части формы, что оне уступают этому давлению, и в результате, если форма не будет совершенно разрушена, то будет сильна искажена. Кроме того, если нещь слишком крупных размеров и для своего приготовления требует слишком долгого времени, то, прежде чем форма будет окончена, некоторые ея части успеют совершенно просохнуть, а так как в такого рода формах вязкость песка обусловливается тем, что он сыр, то высохшия места потеряют свою прочность и могут быть легко разрушены при наполнении формы. При наполнении очень крупных, даже сырых форм, песок в некоторых местах может высохнуть и обломаться. Во всех таких случаях прибегают к устройству сухих форм, для которых берут песок более жирный, с большей примесью глины, и набивают его более плотно; при этом получается форма очень прочная, но мало пористая, и потому ее, прежде чем наполнять чугуном, нужно хорошо высушить, чтобы исключить образование паров. Сырия формы, не требуя сушки, т. е. излишнего расхода на топливо, обходятся дешевле, и потому везде, где это возможно, следует формовать в сыром песке. Где же работа является очень серьезной, и неудачная отливка поведет к большим материальным потерям, там надо пользоваться сухими формами, хотя и более дорогими, но и более надежными.

Формовка в опоках. Опокой называется ящик, в котором набивается формовочный материал при изготовлении формы. Обыкновенно форма набивается в® стольких опоках, на сколько частей ее нужно разнять,

чтобы вынуть модель. Все отдельные опоки после | того, как модель вынута, должны быть опять сложены вместе и закреплены в одно целое. Опоки приготовляются чугунные и деревянные. Последния гораидо

дешевле, но вместе с тем и менее прочны. Различные конструкции опок представлены на фигуре 17—19.

Форма опок может быть очень разнообразна: оне могут иметь вид прямоугольных, квадратных, многогранных и круглых ящиков, сообразно о той вещью,

которая будет в них формоваться. Для направления опок при составлении формы к ним приделываются ушки аа (фигура 17): в одной из парных опок в эти ушки вставляются на резьбе шпильки Ьb, а в другой дедаюадя соответственные отверстия. Отверстия наде-

Фигура 19.

ваютея на шпильки, чем и достигается надлежащая установка одной опоки относительно другой. Чтоб формовочный песок нф мог выпасть из опоки, около стыка делается небольшое внутреннее ребро сс, которое и удерживает песок (фигура 17). Если опока получается больших размеров, тогда песок не в состоянии удерживаться только однеми ея стенками и при поднятии может прогатиться, а при наполнении формы, наоборот, от давления чугуна, может быть выдавлен вверх. Для предупреждения этого в опоке делаются перегородки. Оне могут отливаться цельными с опокой, или же привинчиваться к ней, как показано на фигуре 18. При отливке очень мелких изделий иногда

| в опоках производится только формовка, а затем, когда приготовленная форма поставлена на место, на котором будет производиться отливка, опока снимается и остается один формовочный материал. Так как форма мала и давление внутри ея получается малое, то прочность самого песка оказывается достаточной.

Впг. 20.

чтобы сопротивляться этому давлению. При таком способе работы получается большая экономия в опоках. На фигуре 20 представлена такая опока, исполненная из дерева с металлической оправой. Удобство ея в том, что деревянные части могут легко приготовляться любой величины, сообразно е формуемыми предметами. Более простия опоки приготовляют в виде усеченных пирамид, которые тоже легко снимаются с набитого в них песка.

Порядок формовки. Для примера рассмотрим порядок формовки модели, изображенной на фигуре 21. При формовке цельной модели или разнимающейся на две части в двойной опоке последняя кладется на деревянную плиту или формовочную доску (фигура 21а). При набивке глубоких форм, как, например, изображенная на фигуре 21, где формуется стержень Р, набивку производят слоями. Около модели накладывают рукой слой формовочного облицовочного песка h (толщиной около 25—35 миллиметров.), затем насыпают слой старого песку (толщиной 150—175 миллиметров.) и производят его утрамбовку сначала клинообразным набойником с а потом выравнивают плоской трамбовкой d. Нижние слои должны быть набиты более плотно, так как здесь давление чугуна значительнее, и потому форма должна быть более прочной. С другой стороны, плотная набивка здесь нф так опасна, так как вследствие большого давления газы и пары в состоянии двигаться достаточно свободно даже и внутри плотно набитого песка. В верхних же слоях при плотной набивке газам легче будет выходить в чугун, что заставит его бурлить и причинит нечистую отливку. Плотность набивки должна увеличиваться по направлению книзу только для песка стараго; облицовочный же песок, около самой модели, должен иметь плотность почти одинаковую на всей поверхности, и эта плотность не должна быть вообще велика, если желают получать чистую отливку. Нужно особенно заботиться о том, чтобы этот слой был набит равномерно, иначе, вследствие давления чугуна, в более слабых местах форма изменит свои размеры, и в результате получится неправильное, разбухшее в некоторых местах, литье, как показано на фигуре 21 (с), вместо гладкой поверхности (6). Как бы ни была пориста формовочная эемля, тем не менее, при большой толщине слоя, она не в состоянии свободно пропустить через себя все образующиеся в форме газы, и необходимо для облегчения им выхода произвести искусственную вентиляцию формы, протыкая вемлю проволокой. Когда опока с моделью набита на набивной доске, опоку покрывают другой, основной, доской, скрепляют эту доску е набивной доской при помощи струбцинок и всф вместе перевертывают. Затем литейщик снимает набивную доску, смахивает всю мелочь щеткой, приглаживает землю гладилкой, чтобы получить гладкую и чистую поверхность стыка, и посыпает всю поверхность очень тов-

кии слоем разделительного песка (смотрите выше). Песок поверхности модели сдувается; песок же, находящийся на сырой поверхности формы, остается на месте и эбразует собой поверхность раздела, не дозволяя формовочному материалу, который будет набиваться во второй опоке, прилипать к ранее набитому песку. Затем в землю втыкают роговиднуюмодели где-нибудь форма иыла обломана, ее нужно исправить; затем всякий сор, который мог попасть в форму, нужно вынуть или крючком или выдуть его мехами. После этого накрывают опоку, стягивают ее с нижней опокой скобками (фигура 24), и когда придет время отливки, наполняют форму чугуном, который выливается из ковша. Литейщик поворачивает ковш, один, из его помощников поддерживает носилки, а другой счищает с поверхности чугуна сор (фигура 24). Спустя 30 минут после, отливки изделие может быть вынуто из опоки, а через несколько часов отлитая вещь может быть очищена и от песка, после чего она будет иметь вид, представленный на фигуре 25. Литники и выпоры е, д, / легко отбиваются молотком, и самое изделие очищается вполне от приставшего к нему песка. Иногда, несмотря на то, что модель сделана разъемной на две части, ее нельзя вынуть из формы. Напр., при формовке канатного блока, если модель, разнимается по середине, то при формовке в двух оиоках ее нельзя вынуть из полученной формы (фиг 26—Р). В таком случае применяют особый способ

Фигура 22.

модель пптнина д (фигура 22), который должен брт наформован вместе с моделью в нижней опоке. Если модель состоит из двух половин, то на ранее заформованную половинку ставится вторая половинка модели; если же, как в данном случае, вся модель эаформована в нижней опоке, то приступают прямо к набивке верхней опоки. Излишек земли сгребается с опоки линейкой. После этого всю землю протыкают проволокой толщиной в 3 миллиметров. на расстоянии 50 миллиметров. друг от друга, чтобы облегчить выход газам. Затем вынимают модели литника е и выпора f. После того верхнюю опоку снимают, кладут в сторону (фигура 23) и пристукают к выниманию модели. Для этого в отверстия в железках, привернутых к модели, ввинчиваются проволоки, постукивая по которым несколько расшевеливают модель в земле. Когда модель достаточно яасшатана, ее начинают осторожно вынимать, все вр-мя постукивая по ней молотками (фигура 23). После этого нужно вынуть модель литпика. Если при выниманииформовки. Это делается таким образом: набивают-опоку, заделывая в ней модель до поверхности СЕМ (фигура 26). Разделительную поверхность посыпают чистым песком; в углубление обода набивается из свежого формовочного песка кольцо L, как показано на фигуре 26. Полученная поверхность снова приглаживается и посыпается разделительным песком, затем ставится другая опока и производится набивка части CD МН. Когда вся набивка кончена и форма провентилирована, верхнюю опоку снимают, вынимают половину модели, опоку снова закрывают, переворачивают.

оппматот другую опоку и вынимают другую половину модели, после чего форма может быть отделана и сложена для отливки. Полученное таким образом внутри формы кольцо L из формовочного песка есть не что иное, как стержень. Подобные стержни применяются очень часто в литейном деле и всегда значительно упрощают как формовку, так и конструкцию модели. При формовке некоторых тел с фигурным сечением, например, колонны с ребрами, разрез которой представлен на фигуре 27, модель нельзя вытащить, если формовка производится в двух опоках. В этом случае можно применить специальные опоки, составляющияся из 4 или более частей и дающия столько же поверхностей раздела; модель тоже до и лена разниматься на столько

же частей. Или ту же формовку можно производить в двойных опоках, но приготовляя предварительно стержни а, 6, с d и набивая песком вокруг них; тогда опоки могут быть легко разняты, как видно из чертежа.

Формовка в почве. Обыкновенно в литейных, желая уменьшить расходы на опоки, часть модели заформовы-вается прямо в почве, т. е. в полу литейной, и только верхняя часть модели покрывается опокой. При этом не только уменьшается число опок, но и самия опоки, не требуя приладки друг к другу, выходят проще и дешевле. Иногда же форма остается открытой. Для того, чтоб формовка в почве была возможна, необходимо, чтоб пол литейной состоял из достаточно пористого материала. Так как весь песок из опок остается после отливки в литейной, то на небольшую глубину пол литейной состоит из формовочного ыате-

Фигура 28.

риала, и поэтому, при формовке не особенно толстых предметов, этого материала окажется всегда достаточно; если же формуется вещь, которая должна быть зарыта глубоко в землю, и грунт в литейной недостаточно порист, то выкопанная для этого яма должна быть засыпана формовочным песком. Кроме пористости, при почвенной формовке необходимо, чтоб грунт был сух и не содержал грунтовых вод. В противном случае должны быть приняты искусственные меры к их удалению, иначе формовка будет невозможна. Подучить хорошую формовку в почве для литейщикагораздо труднее, чем при формовке в опоке; здесь плотность набивки зависит от силы, с которой вда-виивается модель в формовочный песок; равномерность поверхности будет соответствовать тому, насколько равномерно был распределен песок под моделью.

Примеры формовки в почве. На фигуре 28 представлена формовка крышки парового цилиндра. Приготовляется вентиляционный слой К из кокса; из него поставлены выводящия трубки Р, насыпается слой формовочной земли и вентилируется проволокой: в этот слой осаживают модель крышки, ударяя по ней тяжелым телом. Для покрытия верхней части должны быть поставлены две опоки М и Т. При чем, чтобы среднюю опоку М можно было поднять, необходимо на модели флянец F сделать отъемным. Среднее отверстие получается при помощи стержня С, который вставляется в отпечатки стержней на модели Р.

Укрепление песка в опоках. Когда в форме получаются тонкие выступающия части с большими поверхностями, на которые может давить чугун, является опасность, что оне сломаются, и в таких случаях приходится их укреплять. Для этого между перегородками прокладываются железные шпильки и крючки, которые проходят в выступающия части формы, и таким образом эти части оказываются подвешенными на шпильках. Не нужно забывать, что связующей силой эдесь является трение, и потому, чтоб шпильки сказывали действительную помощь, необходимо, чтоб оне

С

Фпг. 29.

эаходили между перегородками и были здесь плотно эатрамбованы песком. Иногда на помощь железным шпилькам проставляются деревяшки, так называемым солдатики.

Устройство литников. Литпик состоит из резервуара, находящагося на поверхности, в который непосредственно выливается чугун из ковша, и затем канала, проводящого чугун из резервуара в форму. Литнику нужно придавать такое устройство, чтоб весь примешанный к чугуну сор был задержан и не допущен в форму. Устройство подобных литников особенно важно в тех случаях, где отливаемая вещь должна подвергаться чистой обработке. Самое простое устройство для задерживания грязи—это плоская плитка С из стрежневой глины, поставленная поперек резервуара (фигура 29), которая и задерживает всю плавающую на поверхности грязь. При отливке мелких изделий хорошие литники должны иметь аналогичное устройство. Вообще при отливке мелких предметов размер литников стараются по возможности уменьшить, так как чугун, пошедший на залитие литника, составляет излишний расход, и потому, чем меньше будет вес литника по сравнению с весом отливаемой вещи, тем она выйдет дешевле. Но подобная экономия может применяться не везде: в тех случаях, когда требуется чистая отливка, а в особенности, когда изделия подлежат обработке, экономия в литниках не представляет никакого рассчета; наоборот, литники должны быть сделаны вполне правильной конструкции, иначе брак, получаемый при отливке, будет гораздо убыточнее, чем издержки на приготовление литников надлежащих размеров.

Формовка в сухом песке. Формовка в сухом песке отличается от только что описанной тем, что формовочный песок берется более жирный следовательно, более вязкий, набивается форма более плотно, и так как при таких условиях стенки формы получаются недостаточно пористы для отвода образующихся при отливке газов и паров, то форма, прежде чем наполниться чугуном, должяа быть хорошо просушена. Так как припыл к сухой поверхности не пристает то сухия формы должны краситься формовочными чернилами. Сухия формы имиюг большое преимущество перед сырыми: оне более прочны, следовательно, меньше вероятия, что чугун при наполнении сорвет поверхность формы и произведет нечистую отливку; оне не выделяют такого количества газов, и потому нет опасности получить отливку с отдулинами; наконец, поверхность их не так теплопроводна, как у сырых форм, и потому при отливке на чугуне почти не получается твердой корки, что очень важно при обработке. Но, при всех этих преимуществах, сухая форма обходится гораздо дороже, чем сырая, так как на нее тратится излишнее время и топливо при просушке.

Устройство для просушки форм (сушилки). Для-просушки форм и стержней в литейных делаются особия камеры, внутри которых при высокой температуре и постоянном токе воздуха происходит сушка. По своему устройству сушилка представляет камеру, около которой помещается топка, нагревающая сушилку. Продукты горения могут из топки прямо входить в камеру и затем выводиться из нея дымовой трубой; следовательно, в такой камере предметы, подлежащие сушке, соприкасаются непосредственно с продуктами горения; или же газы из топки могут идти по каналам, находящимся в полу или стенах камеры, и таким образом передавать ей теплоту через стенки. Первый из этих способов имеет большое преимущество в смысле дешевизны, так как теплота при этом перегазтся гораздо лучше, и потому расход топлива выходит небольшой. Но, с другой стороны, такой способ топки неудобен тем, что продукты горения могут содержать в себе смолистия примеси, покрывающия тонким слоем находящиеся в сушилке предметы, вследствие

чего форма легко может быть испорчена, если топлиго-выделяет слишком много таких примесей. Поэтому гакой способ отопления сушилки можно применять только в том случае, когда топливо выделяет мало маслянистых веществ и водяных паров. Подходящим для этого случая топливом является хороший кокс.

Жирный, каменный уголь для таких топок не годится. Так как желательно, чтоб в сушилке температура распределялась по возможности равномерно, а горячий воздух, как известно, стремится подняться кверху, то топку располагают всегда под полом с одного конца сушилки, а выводное отверстие около пола е другого конца. Дверь сушилки делается железной; но так как железо хорошо проводит теплоту и дверь имеет очень значительную площадь, то через нее теряется очень много теплоты. Для уменьшения этой потери дверь лучше делать двойной из тонкого железа 3—4 миллиметров., приклепывая его на расстоянии 50 миллиметров. друг от друга к легкой раме, приготовленной из какого-нибудь фасонного железа. Промежуток между листами может быть заполнен шлаками или эолой.

Дверь может быть подъемной или может отодвигаться вбок, катаясь на роликах.

Раамгър сушилки должен сообразоваться с размером тех предметов, которые предполагается помещать в ней.

Фигура 30 изображает конструкцию сушилки с внутренней топкой. Выводные отверстия введены в дымовую трубу Р.

Дымовая труба имеет дверцы О, которыми можно регулировать скорость движения продуктов горения и свежого воздуха. Для более удобного расположения мелких предметов—по стенам сушилки ставятся полки; лучше их делать металлическими, так как деревянные легко могут перегореть. Тяжелые предметы ввозятся в сушилку на тележке. Для этого из литейной прокладывают в сушилку рельсовый путь, по которому и движется тележка. На фигуре 31 представлена конструкция сушилки для сушки мелких форм и стержней. Сделана она в виде шкапа, полки которого выдвигаются при открывании дверок, и тогда на них удобно расставлять предметы, подлежащие сушке.

Переносные сушилки. В некоторых случаях представляется очень затруднительным, а иногда и невозмож-

Фаг. 31.

ным переносить формы для просушки в сушилку, например, когда формовка производилась в почве. В таких

Фигура 32.

случаях приходится сушить форму га месте. Наиболее простой способ для такой просушки состоит в том, что над формой кладут железный лист, на нем разводят огонь, который и зушит форму. При таком расположении топлива над формой передача теплоты идет очень несовершенно и топлива тратится слишком много. Применяются также переносные сушилки. Устройство одной из них представлено на фигуре 32. Сушилка состоит иэ металлического ящика, внутри которого помещается печка с колосниковой решеткой. Сбоку ящика находится отросток с двумя клапанами. К отростку прикрепляется рукав, по которому приводится воздух, вдуваемый вентилятором. Такая переносная сушилка подвешивается к крану и ставится над той формой, которую яселают просушить. Когда кокс зажжен, то при вдувании воздуха часть его проходит через колосники и способствует хорошему горению, другая же часть идет снаружи печки, подогревается при этом и потом наверху смешивается с продуктами горения и вместе с ними по вертикальной трубе входит в форму, производя сушку последней. Поворачивая краны, молено изменять как силу дутья, так и температуру газов, входящих в форму. Применение подобных сушилок очень удобно: оне берут мало топлива; передвигается сама сушилка, формы же остаются на месте, следовательно, на передвижение тратится в общем меньше работы; сушка идет очень быстро, хотя форма высыхает хорошо только с поверхности; но так как сушка производится незадолго до отливки, то сырость внутренних слоев не успевает пройти к поверхности, и форма получается вследствие этого надлежащого качества.

Приготовление стержней. Стержнями, как уже было сказано, называются такие тела, приготовленные при помощи шаблона или при помощи особых стержневых ящиков, которые вставляются в форму для получения в отливаемой вещи пустот или вообще таких очертаний, которые было бы трудно или невозможно получить при формовке моделью. Стержни могут приготовляться из сырого песка, из сухого песка и из глины. Еслимриготовляютея стержни, представляющие тела вращения, то для обточки такого стержня отливаются обыкновенно две стойки, представленные на фигуре 33 Стойки Т закрываются в полу литейной; на нихч кладется так называемый патрон Р, т. е. металлический барабан на оси, которая и помещается в выем

ках стоек. Чтобы барабан в двигался вдоль оси на последней надеваются установительные кольца С одного конца надевается ручка, за которую и вращаюти барабан. На фтот барабан и накладывается формовочный материал. На те же стойки кладется доска В, с прикрепленным к ней шаблоном S, который постепенно пододвигается к стержню при его обточке. Иногда для более точного обтачивания на стойках делаются установительные винты, при помощи которых шаблон устанавливается в своем крайнем положении более точно. Патроны делаются всегда металлические. Назначение патрона—сообщить стержню надлежащую прочность, а кроме того, образовать внутренний канал, по которому газы могли бы свободно выходить. Патроном могут служить газовия трубы. Чтоб газы из стержня могли проходить внутрь трубы и по ней выходить прочь, необходимо, чтоб поверхность трубы была продыра-влена. Металлический патрон прежде всего обматывается жгутами, скрученными из соломы. Стержень окружен металлом, и потому при остывании он должен сокращаться вместе с сокращением чугуна. Если бы стержень был прямо металлический, обмазанный глиной, то при остывании окружающий его чугун необходимо должен бы был треснуть; солома же сообщает стержню необходимую упругооть и представляет очень пористый материал, по которому легко проходят газы. Кроме того, под влиянием высокой температуры солома перегорает и облегчает вытаскивание патрона из отлитой вещи; иначе он был бы зажат внутри отливки. Приготовление соломенных канатов производится при помощи коловорота, подобного тому, какой употребляется для сверления дерева. При большом требовании стержней, например при специальном производстве труб, скручивать каи аты ручным способом уже затруднительно, и тогда применяют для этой цели особия машины, которые напоминают обыкновенную прялку. Приготовленный стержень окрашивается чернилами и сушится.

Фигура 34.

Набивка стерэисней производится также в ящиках: для этого в ящики накладывается материал в сыром виде и набивается трамбовкой. Самым простым стержнем является прямой брусок с прямоугольным или круглым сечением (фигура 34). Обе половинки ящика складываются вместе, стягиваются струбцинкой, внутрь их набивается стержневая земля (фигура 35А). Когда набит слой около 50 миллиметров., ящик перевертывается и через землю протыкается проволока так, чтобы она проходила в центральной части (фигура 352е).Эта проволока будет образовывать внутри стержня вентиляционый

I канал, способствующий выходу газов. Затем ящик гнова перевертывают в первоначальное положение 1 продолжают набивку (фигура 35С; а показывает вентиляционную проволоку, а b проволоку, которой производятся набивка стержневой земли). Если стержни приготовляются довольно большой длины и ставятся в форму в горизонтальном положении, то, для придания тержню большей прочности, внутри его прокладывают, роме вентиляционной проволоки, которая после набивки вынимается, еще проволоку укрепляющую, остаю

щуюся в стержне (фигура 36д). Когда стержень набит, его выкладывают на плоскую чугунную плитку, на которой стержни будут сушиться. В некоторых случаях, чтобы сохранить совершенно правильную форму стержня, приходитея ящики приготовлять металлические и в этих же ящиках производить сушку стержней. Затем, когда стержень вынут из ящика, его кладут

гь сушилку для просушки. Чем скорее будет положен стержень в сушилку, тем он получится прочнее.

Окраска стероюней. Стержни толщиной до 12 миллиметров. гбыкновенно не красятся, более же толстые покрываются формовочными чернилами. Доска со стержнями вынимается из сушилки, и их красят помазком. При этом нужно следить за тем, чтобы краска высыхала под действием внутреннего жара самих стержней. Вентиляция стержней. Для того, чтоб из стержня газы свободно выходили, в нем прокладываются каналы. Если каналы состоят из прямых линий, то они могут быть получены, закладывая внутрь стержня круглую проволоку и затем вынимая еф после того, как стержень готов. Если же стержень представляет неправильную фигуру, и каналы должны быть искривлены, то для этого при набивке в стержень кладут веревку, которую потом вытаскивают. При большой длине веревки вытащить ее бывает очень трудно, а потому в таких случаях в стержень прокладывают шнурки, покрытые воском. При сушке воск плавится, и шнурки выходят свободно, оставляя в стержне каналы. Укрепление. Длинные стержни в небольшим поперечным сечением очень непрочны и под давлением чугуна или просто при установке могут легко сломаться, поэтому внутри таких стержней прокладываются металлические скелеты, или так называемым рамки. Рамка должна соответствовать форме стержня и может быть отлита из чугуна или приготовлена из железа. Если стержни представляют из себя тела вращения, то вместо того, чтоб набивать стержни в ящиках, их приготовляют при помощи обточки. Таким образом выделываются стержни для труб, длинных барабанов и тому подобное. крупных вещей. К обточке мелких стержней прибегают только в том случае, если требуется исполнить один или два стержня и не стоит делать затраты на приготовление ящика; при изготовлении же большого числа мелких стержней всегда выгоднее сделать ящик, при этом и стержни получаются аккуратнее, и работа идет скорее, а следовательно, и обходится дешевле. При обточке стержней берется оправка, или патрон, на который наматывается слой соломы, намазывается слой глины и затем к стержню подводят шаблон, который и придает стержню желаемую форму.

Укрепление стержней в формах. Закрепление больших стержней при помощи одних знаков является недостаточным: если стержень очень длинен и тонок, то он может провисать под действием тяжести; ио, главное, при наполнении формы чугуном стержень всплывает внутри жидкого металла, причем может проявиться очень значительная сила, поднимающая тержень кверху, и он может искривиться по другому направлению, вследствие чего отливка получится о стенками другой толщины, чем предполагалось. В виду этого для лучшого закрепления стержней в форме проставляются так называемым жеребейки, на которые и опирается стержень при установке в форму. Жеребейки имеют вид гвоздей в широкими шляпками

(фигура 37). Жеребейки втыкаются в форму, причем их нижний конец должен упираться в какую-нибудь твердую подкладку. При наполнении формы чугуном

Фиг 37.

жеребейки остаются внутри металла, и потом, по вынутии отливки из формовочного материала, выступающие из отлитой вещи концы обрубаются зубилом. Постановка жеребеек, являясь необходимой, в то же время часто причиняет брак в отливке, выражающийся появлением по соседству с жеребейками отдулин.

Машинная и шаблонная формовка. Формовочные машины различных конструкций можно подразделить на три группы: 1) машины, которые служат для правильного вынимания моделей из опок или, наоборот, снимания опок с моделей; 2) машины, которыя, кроме указанной цели, также заменяют ручную набивку формовочных материалов в опоки; 3) машины, главное назначение которых—избежать употребления моделей при формовке.

Пример машины первой группы приведен на фигуре 38. На чугунной подставке укреплены две стойки А. Внутри их помещаются круглые стержни Ь, снабженные на некоторой длине крупной винтовой нарезкой. В эту нарезку входят шестерни с насаженные на вал d, и помещаются- внутри футляров, привинченных к стойкам. При поворачивании вала d стержни 6 будут -тоже перемещаться по вертикальному направлению. К верхнему концу стержней b прикреплены при помощи нажимных болтов m головки с подшипниками, в которых закрепляются шипы, прилитые к формовочным плитам (фигура 39), на которых закрепляются модели. Для закрепления шипов через верхнюю крышку подшипника проходят нажимные болты р. Чтоб формовочный материал не мог попасть внутрь колонок А, от головок спускаютоя вниз футляры о из тонкого железа, закрывающие собой отверстия в колонках. Колонки могут устанавливаться на различном расстоянии друг от друга, смотря по величине формовочной плиты. Около колонок имеются подставки q, на которых движется на роликах платформа з. Подставки могут устанавливаться выше и ниже при помощи нажимных болтов. Формовка на машине производится следующим образом: формовочная плита с прикрепленной к ней моделью устанавливается в горизонтальном положении при помощи нажимных болтов р. На нее ставится опока (фигура 39), направляясь специальными болтами, и закрепляется на формовочной плите при помощи чек или гаек; затем производится набивка формовочного материала. Когда опока набита, ее переворачивают вместе с формовочной плитой на шипах, затем, вращая вал d, приподнимают опоку настолько, чтобы под нее можно было пододвинуть платформу s; после этого формовочную плиту и опоку опускают на стол s, освобождают чеку или гайки и, поворачивая опять осторожно вал d, вынимают модель из опоки; после чего опока отодвигается в сторону, а перевернутая плита по закреплении болтов р готова для набивки второй опоки. Таким образом производится непрерывная набивка парных опок одна за другой. Подобные машины представляют большое преимущество перед ручной формовкой в том отношении, что вынимают модели гораздо аккуратнее, почти без порчи форм.

Машины, которыя, кроме вынимания моделей, производят также набивку формовочного материала. Надлежащее уплотнение песка производится тремя способами:

1) прессованием—при этом на опоку стазят добавочную рамку, так что высота опоки увеличивается на

Фиг, 38.

высоту этой рамки; опока и рамка заполняются песком, и песок, заполняющий рамку, вдавливается в опоку, вследствие чего и получается уплотнение пфзка в опоке. Этим способом можно получить равномерное уплотнение земли только в том случае, если рельеф модели не

очень велик. 2) В стряхиванием: опоку, наполненную песком, ставят на особое приспособление, которое встряхивает 0поку и этим сообщает песку надлежащую плотность. Этим способом можно получить прекрасные результаты даже и в тех случаях, когда набивка прессованием оказывается неудовлетворительной. 3) Падением песка с известной высоты, песок при этом получает живую силу, которая заставляет его плотно заполнять опоку. Третий класс машин относится собственно к шаблонной формовке, почему о нем и упомянем после описания способов шаблонной формовки.

Шаблонная формовка. При шаблонной формовке форма приготовляется без помощи модели или же употребляются при этом только некоторые части модели. Применяется такой способ в тех случаях, когда отливаемая вещь имеет очень большие размеры, причем модель получилась бы слишком тяжелой и трудно было бы ее вынуть из формы, не нарушая целости последней; или же в тех случаях, когда требуется отформовать только одну вещь и приготовление модели обошлось бы слишком дорого. Вообще шаблонная формовка позволяет приготовлять более правильные формы, но на приготовление подобных форм тратится всегда больше времени, и работа формовки всегда обходится дороже, чем в том случае, когда для формовки имеется цельная модель; тем не менее очень часто такой способ формовки может оказаться более выгодным, если принять во внимание экономию на изготовление модели; например, когда требуется отлить один или вообще немного однородных предметов. Кроме того, приготовление всех необходимых приспособлений для шаблонной формовки отнимает гораздо меньше времени, чем приготовление целой модели, и потому в тех случаях, когда вещь требуется отлить спешно, приходится также прибегать к формовке шаблоном. Главным образом посредством этого способа формуются предметы, представляющие из себя тела вращения, как, например, котлы, маховики, шкивы и тому подобное. Приспособления, употребляющияся при этом, состоят из стойки, на которую навешиваются шаблоны, и из самих шаблонов.

Стойка (фигура 40) представляет из себя железный шест В, от 50 до 75 миллиметров. толщиной, обточенный и вставленный снизу в особую чугунную подставку Р. В подставке выточено коническое отверстие, куда и вставляется конический конец стойки. Длина конуса от 250 до 350 миллиметров. На стойку надевается поперечина А, которая удерживается в данном положении уетановитеяьным кольцом С. В поперечине имеются продольные прорезы, к которым и прикрепляется шаблон S при помощи болтов. Поперечина должна легко вращаться вокруг стойки, но при этом не особенно качаться на ней. Небольшие шаблоны могут быть прикреплены, как показано в F. Для примера рассмотрим следующие случаи формовки:

Формовка маховика (фигура 41—43). К стойке прикрепляется шаблон с очертанием, соответствующим поверхности формы, которая должна быть набита в верхней опоке; на приготовленную таким образом поверхность ставится верхняя опока и набивается (фигура 41). Чтоб получить форму спиц, нужно иметь их модель, разъемную пополам: половина модели осаживается в нижнюю часть формы, в почве, другая же остается на поверхности и при набивке верхней опоки отпечатается в последней. Фигура 41 представляет набитую верхнюю опоку и положенную на горизонтальной поверхности стыка модель спиц и ступицы. В последней, конечно, должно быть соответственное отверстие, через которое проходит стойка. По снятии верхней опоки к стойке прикрепляется шаблон, представляющий очертание обода (фигура 42), и им выгребается желаемое очертание в песке, который должен быть предварительно взрыхлен, затем слегка

Фигура 40.

Фигура 41.

и ширину плиты берут миллиметров. на 25 больше, чем диаметр трубы. Затем приготовляют два шаблона: L с вырезкой, соответствующей внутреннему диаметру трубы, и N с вырезкой, соответствующей внешнему диам. трубы. На плиту Р накладывают небольшой слой глины, кладут рамку Я, отлитую из чугуна с выступами D (рамка идет вдоль стержня и служит для его укрепления) и смазанную глиной, накладывают поверх рамки еще глины и приглаживают ее шаблоном L, который направляется выступом Е по краю плиты Р. Когда надлежащая поверхность получена, стержень просушивают; точнотак же приготовляют другую половину стержня, намазывая его на другой стороне плиты, причем ша-бион L направляется тем же краем плиты Т. Когда стержень достаточно просох, на него накладывается слой глины, соответствующий толщине стенки, и приглаживается шаблоном N. Этот слой накладывается только между флянцами. Модель флянцев изготовляется отдельно. Полученная таким образом глиняная труба служит моделью, которая может быть отформована. Когда форма готова, слой глины снимают и получают две половинки стержня. По середине прорезают канаву, служащую для отвода газов, и обе половинки склеивают глиной, обкрашивают, сушат и вкладывают форму, после чего может быть произведена отливка.

Машины для формовки зубчатых колес. Сюда относятся те машины, о которых было упомянуто уже выше. На фигуре 45 приведена машина, строящаяся на заводе Hermann Michaelis, Chemnitz. На тяжелом чугунном пьедестале помещается стойка, точеная снаружи. При формовке прежде всего на среднюю стойку надевается шаблон, и им приглаживается горизонтальная поверхность раздела, поверхность, на которой будут ставиться или формоваться спицы, и, наконец, цилиндрическая или коническая поверхность, на которой будут формоваться зубья. Когда поверхности приготовлены, шаблон со стойки снимается, и вместо него на стойку ставится формовочная машина. Она состоит из круглой чугунной плиты, на окружности которой помещается зубчатый | венец. В центре плиты помещается шип, на котором

Фигура 42.

Фигура 43.

утрамбован, чтоб поверхность формы получилась надлежащей пористости. После этого вынимается модель нижней половины спиц, форма отделывается, на место стойки ставится стержень, верхняя опока накрывается, и форма готова к отливке (фигура 43).

При помощи шаблонов можно формовать не только тела вращения. Положим, требуется отформовать трубу, изображенную пунктиром на фигуре 44. Для этого приготовляют из дерева или отливают из чугуна плиту Р, которая по форме соответствует очертанию трубы,

покрытанасажена другая круглая плита /. К этой плите прикреплена поперечина 6, могущая перемещаться в горизонтальном направлении; и для того, чтоб ее устанавливать в известном положении, она зажимается в тиски при помощи рычага. На конце полосы в направляющих движется вторая полоса с вообще перемещающаяся в вертикальном направлении, но сами направляющия прикреплены к горизонтальной полосе таким образом, что их можно повернуть около ея оси и тогда вертикальная полоса станет несколько наклонно. На конце вертикальной полосы прикрепляется модель д нескольких зубьев. Горизонтальная поперечина имеет назначение приспособлять машину для колес различного диаметра. Поворачивая вал, расположенный параллельно с поперечиной, приводится в движение система зубчатых колес и червяк, зацепляющийся с венцом горизонтальной плиты, и тем самым поворачивается верхняя плита на известный угол относительно нижней. Таким образом, подбирая соответственные зубчатия колеса, можно при каждом обороте вала переставлять машину на величину одного или нескольких шагов. Формовка производится следующим образом. Модель зубьев опускается на заранее приготовленную поверхность обода зубчатого колеса, и производится набивка зуба. Затем от поворота колеса d, находящагося рядом с вертикальной полосой и сцепляющагося с ней, полоса подымается вверх или наклонно, смотря по форме зуба, после чего делается оборот горизонтального вала и машина передвигается на один зуб, модель снова опускается, набивается следующий зуб и так далее Если зубья имеют изогнутую форму h, то модель нельзя вынимать, двигая полосу вверх, а приходится модель двигать по направлению радиуса, для этого на конце вертикальной полосы, вместо модели, прикрепляется еще придаток к, изображенный отдельно, около подставки, при помощи которого модель можно перемещать по горизонтальному направлению. Колеса, отформованные на подобных машинах, отличаются своей правильностью и отчетливостью очертаний. При помощи модели невозможно получить столь правильных зубьев: во-первых, модель очень трудно приготовить совершенно точно (этого можно достигнуть только при металлических моделях, обрабатывая их на зуборезных машинах, но таковия модели могут употребляться только для сравнительно небольших зубчатых колес), а кроме того, даже и при хорошей модели почти невозможно вынуть ее из формы, не повредивши зубьев, а при исправлении зубья непременно потеряют свою правильность. Тем не менее формовка на таких машинах идет медленнее,и работа обходится дороже, чем при работе с полной моделью, и потому машины применимы только в тех случаях, когда колесо необходимо должно быть правильно, или когда по одной модели приходится отлить немного экземпляров, следовательно, стоимость модели слишком тяжело ложится на стоимость отливки.

Фигура 45.

Формовка в глине. К формовке в глине прибегают при отливке очень крупных вещей. При формовке в глине самый остов формы выкладывается обыкновенно из кирпича, и затем на него наносится слой глины, который уже и принимает очертание внутренней поверхности формы. При устройстве форм из глины модели употребляются в очень ограниченном количестве, главным же образом формовка производится при помощи шаблонов.

Формовка колонны большого диаметра (фигура 46). Прежде всего устанавливают стойку, к которой будет прикреплен шаблон а. Вокруг стойки на полу кладется чугунное кольцо 6, на котором и будет построена внутренняя часть формы. Кольцо это необходимо для того, чтоб на нем можно было уже готовую форму поднять и отвезти в сушилку. К стойке прикрепляется прямой шаблон с горизонтальным ребром, и им приглаживается слой глины d, наложенный на подъемное кольцо. Затем надевается на стойку шаблон а с очертанием внутренней поверхности колонны. Части шаблона х и у образуют поверхности раздела, или стыки, внутренней и внешней части формы. Руководствуясь очертанием шаблона, на подъемной плите выкладывается кирпичная кладка е так, чтоб между кладкой и шаблоном оставалось место в несколько сантиметров. Когда кладка окончена, на кирпичи накладывается слой тощей, пористой глины и приглаживается шаблоном. Самая поверхность может быть тонким слоем более жирной и,следовательно,несколько менее пористой глины, чтоб сообщить форме более гладкую поверхность. Полученная поверхность стержня покрывается формовочными чернилами и подсушивается. Затем накладывается слой глины, по толщине соответ ствующий толщине стенки отливаемой колонны,

Фигура 48.

отойку прикрепляется шаблон с очертанием, соответствующим внешней поверхности отливки (на чертеже пунктир), и им приглаживается глина. Поверхность снова покрывается формовочными чернилами, и весь стержень отвозится в сушилку для окончательной просушки. После того, как стержень высох, приступают к постройке внешней части. Для этого на стержень накладывается слой формовочной глины толщиной от 10 до 20 миллиметров.; затем, чтоб сообщить внешней части достаточную прочность, укладываются железные полосы, согнутия соответственно с очертанием формы. Полосы кладут вдоль и поперек на расстоянии около 300 миллиметров. друг от друга. Для более правильного выгибания продольных полос предварительно прикладывают к форме тонкую жестяную пластину, выгибают ее по форме и затем по ней уже приготовляют остальные полосы. Продольные и поперечные полосы перевязывают между собой проволокой, чтоб составить один цельный каркас. На полученный остов накладывают толстый слой глины, толщиной в 50—100 миллиметров. Внешнюю часть формы нельзя снять со стержня прямо вверх, поэтому ее нужно сделать разъемной на две части. Для этого в месте раздела жирную глину па некоторой

ширине вырезают и заполняют это место тощей, мало прочной глиной, которая при разъеме легко ломается и образует собой поверхность раздела формы. В этом же месте поперечные железные полосы должны тоже разниматься; для. этого их загибают крючками и связывают проволокой. Затем форму разнимают на части, сушат; временно наложенный слой глины на стержень удаляют прочь; это производится очень легко, так как глина отстает свободно от окрашенной поверхности. После того, как форма высохла, поверхность ея отделывают пемзой, снова красят, подсушивают, прорезают литник, который в такого рода формах делается прямо в верхней части, чтоб чугун на поверхности все время был свежий и не мог застывать; после этого форма может быть собрана для отливки. Чтоб под давлением расплавленного чугуна форма не могла быть разорвана, ее опускают в заранее приготовленную яму, обсыпают кругом формовочным крупным песком, хорошо его утрамбовывают, и форма готова к отливке. Внешняя часть формы, как уже было сказано, может быть сложена тоже из кирпича и отформована при помощи шаблона.

Условия получения чистых и плотных отливок. Брак, получаемый при отливе, зависит от многих причин: он может произойти потому, что форма будет разрушена при наполнении, как говорят—металл оборвет поверхность; оборванный материал поместится внутри расплавленного металла и даст нечистую отливку; такого же рода брак может получиться вследствие того, что сор будет внесен в форму извне с вливающимся металлом; внутри металла могут получиться усадочные раковины, пузыри или отдулины; металл может застыть, прежде чем заполнит всю форму, и литье получится захоложенным, или при наполнении формы металлом из нескольких литников в том месте, где отдельные струи металла встречаются, может получиться спай, если металл слишком охладится. Все такие случайности поведут к тому, что отливка будет забракована, и потому их нужно по возможности избегать. В различных случаях для этого могут применяться различные средства. На чистоту отливки влияет в сильной степени положение самой формы. Все посторонния примеси в форме, как грязь, окиси, газы, способные произвести брак в отливке, вследствие своего сравнительно меньшого удельного веса всплывают кверху в чугуне, и потому нечистыми поверхностями в отливках получаются те, которые были при наполнении формы расположены наверху. Следовательно, если при отливке какой-нибудь вещи известно, что некоторые поверхности должны получиться особенно чистыми, то эти поверхности при наполнении формы чугуном необходимо располагать внизу.

Влияние прибыли на получение плотных отливок. Прибылью называется придаток, который делается в самой верхней части формы. Назначение прибыли двоякое: во-первых, вся грязь, находящаяся в чугуне, а также и заключенные в нем газы поднимаются вверхн собираются в прибыли; после отливки прибыль отрезается прочь, и таким образом вместе с ней удаляются все сорные примеси; во-вторых, прибыль служит для уничтожения усадочных раковин. Чтоб прибыль могла исполнять второе назначение, необходимо давать ей размеры гораздо большие по сравнению с соседней частью формы, чтоб прибыль затвердевала после того, как затвердеет соседняя с ней часть формы. Таким образом прибыль служит резервуаром, содержащим расплавленный металл, из которого производится пополнение убыли чугуна в форме при его усадке. Усадочные раковины получаются в тех местах отливок, которые затвердевают последними, поэтому и прибыли должны ставиться в таких местах. На фигуре 47 представлена прибыль, поставленная над флянцем парового цилиндра. Как видно, она идет во всю ширину флянца и постепенно расширяется кверху. Сделано В£0 для того, чтоб в верхней части, наиболее подверженной охлаждению, сосредоточить больше металла и тем затруднить его затвердеваниф. Так как прибыль здесь гораздо массивнее, чем стенка цилиндра, то она застынет последняя, и потому усадочная раковина получится внутри ея. Для такой прибыли идет очень много чугуна, и потому во многих литейных, желая еъэкономить, придают прибыли вид, представленный на фигуре 48; но подобная конструкция прибыли пе достигает цели: наиболее массивное место получается около флянца, и потому при остывании раковина окажется как раз на флянце. Во многих случаях раковина может быть почти незаметна при обточке, так как

Фигура 47. Фигура 48. Фигура 49.

получится глубже, но флянец будет очень ослаблен. Если пожелают сточить показавшиеся признаки раковины, то этим только испортят дело, так как раковина будет при обточке открываться все больше и больше.Совсем неправильно устройство прибыли, показанное на фигуре 49: верхняя сторона флянца сделана в виде конуса с целью облегчить выход для сора, который может скопиться на поверхности флянца; но тем самым на флянце будет образована большая усадочная раковина.

Производство отливки- Когда форма совершенно приготовлена, ее перед отливкой необходимо нагрузить или закрепить каким-либо другим способом, чтоб предупредить вытекание металла из стыков формы. Металл, наполняющий форму, оказывает довольно сильное давление на ея стенки. Формы, приготовленные из глины, вообще неудобно нагружать, и для скрепления отдельных частей таких форм внутри их прокладываются специальные плиты, которые и свинчиваются между собою болтами, а кроме того, такие формы почти всегда зарываются в землю или обсыпаются землей, которая потом плотно утрамбовывается, чем и достигается еще большая плотность швов. Расплавленный в вагранке или печи металл может быть перенесен в форму двумя способами: заставляя течь его по особо приготовленным желобам, или перенося в ковшах.

Отливка при помощи ковшей. Ковши, в которых разносится чугун, приготовляются из листового железа (толщина железа для боковых стенок 6—8 миллиметров., для днища—10—13 миллиметров.). Чугунные ковши не надежны, так как легко могут трескаться и повести к несчастному случаю. Ковшам придают слегка коническую $орму; на верхнем ребре делается носок, через который выливается чугун при переворачивании ковша. Для того, чтоб ковш не перегорал при наполненииего расплавленным металлом и чтоб самый металл не сильно охлаждался, ковш внутри обмазывается глиной. Ковши в литейных употребляются различных размеров: самые малые ручные; к ковшу приделана ручка, и его несет один рабочий; в такой ковш обыкновенно входит до 15 килограммр. чугуна. Ковши с носилками, они делаются различных размеров, вместимостью от 30 до 200 килограммр. жидкого чугуна. Разносят их, смотря по весу, от 2 до 6 человек. Более тяжелые ковши переносятся крапом. Их конструкция представлена на фигуре 50. Если ковш очень велик, то переворачи

вать его становится слишком трудно; в таком случае на одном из шипов насаживается червячное колесо, и ковш во вращение приводится при помощи червяка (фигура 50). В некоторых случаях ковш, вместо того, чтоб переноситься при помощи крана, ставится на особую тележку и перевозится по рельсам. Нужна заметить, что выливаться через край ковша, может только расплавленный чугун или более легкоплавкие металлы. Отливать же сталь таким образом нельзя, так как она при этом затвердеет. Чтоб сталь не застывала, ее необходимо разносить в больших массах. Поэтому сталь разносят всегда в больших ковшах, и формы располагают группами так, чтоб несколько форм могли наполняться из одного литника. При этом ковш не переворачивается, а в его днище делается отверстие, закрывающееся глиняной пробкой, через которое и выпускается сталь.

Наваривание чугуна и стали. В некоторых случаях струей расплавленного чугуна пользуются для того, чтобы уничтожить трещину в чугунной вещи или прилить вновь отломанную часть. Достигается это следующим образом: на поверхность, к которой должна быть прилита сломанная часть, направляют струю горячого металла; при этом чугунная поверхность понемногу разогревается, достигает почти температуры плавления, несколько размягчается, и если в этом месте предварительно будет сделана форма той части, которую желают надделать, то, наполнивши ее чугуном, мы получим постепенный переход от совершенно холодного чугуна до расплавленного, т. е. залитая вещь будет представлять как бы остывающую отливку и при затвердевапии даст совершенно цельную вещь, так же как при обыкновенной отливке.

Очистка литья. После того, как литье вынуто из формы, его нужно очистить от песка, пригоревшего к его поверхности, от литников, от пленок или заливов, появляющихся на литье вследствие того, что металл заходит в щели, остающияся между соединительными поверхностями формы. Очистка от пригоревшего к поверхности формовочного материала производится при помощи проволочных щеток. На больших заводах для очистки поверхности литья применяют особые песочные аппараты. Принцип их устройства состоит в том, что на отлитую вещь пускается струя пара или воздуха с примесью возможно острого песка, ударным действием которого поверхность и очищается. Для очистки не особенно тяжелых предметов могут употребляться вращающиеся барабаны. В такие барабаны накладывается отливка; вместе с ней накладываются звездочки из какого-нибудь твердого металла, например из стали; затем барабан приводится во вращательное движение, и звездочки, ударяясь о поверхность отлитых вещей, обчищают ее. Все неровности, полученные на литье,—литники, заливы и тому подобное.—срубаются зубилом и затем зачищаются подпилком или обчищаются на наждачных кругах. Для обрубки же употребляется инструмент, который, действуя сжатым воздухом, заставляет очень быстро двигаться зубило. Рабочий держит этот инструмент в руке, причем зубило движется внутри его поступательно и наносит ряд мелких, но очень быстро следующих один за другим ударов. Зубило делает до 10.000 ходов в минуту, рабочий же в среднем не может нанести более 100 ударов; следовательно, предполагая даже, что толщина снимаемого слоя этим инструментом будет в 20 раз менее, чем толщина, снимаемая зубилом под ударом молотка, все-таки его производительность получится в 5 раз больше.

Отмачивание литья. В некоторых случаях, чтоб удалить с поверхности пригорелый песок и сделать корку более мягкой, литье подвергают отмачиванию в деревянных ящиках, внутри обложенных свинцом, в которые наливается вода с примесью 5—10%кислоты, и в раствор погружается литье, которое и остается в нем несколько часов. Затем это литье вынимают, если нужно, промывают, а то прямо просушивают. Отмоченное таким образом литье имеет более чистый вид и поддается более легкой обработке.

Дальнейшая обработка литья. Собственно дело литейной оканчивается описанными выше операциями. Затем литье может подвергаться дальнейшей различной обработке, смотря по его назначению, причем эта обработка может производиться на совершенно другом заводе. Описание таких операций не составляет предмета литейного дела.

Некоторые специальные литейные устройства. Отливка труб. В настоящее время большое развитие водопроводного и газопроводного дела и соединенный с ними громадный спрос на чугунные трубы создали совершенно специальную отрасль литейного дела для производства труб. Хорошо исполненные трубы должны быть достаточно прочны, чтобы выдерживать рабочее давление; достаточно плотны, чтоб не пропускать через себя двигающуюся внутри их жидкость или газ, и, наконец, иметь совершенно равномерную толщину стенок. Последнее обстоятельство важно с экономической точки зрения, так как труба с неравномерными по толщине стенками при той же прочности выходит всегда тяжелее, а следовательно, и дороже по сравнению с правильно отлитой трубой. Отливка чугунных труб производилась еще в конце XVIII столетия, но до сороковых годов XIX века трубы отливались исключительно в горизонтальном положении. Понятно, что при таком способе отливки невозможно было выполнить намеченных выше требований от хорошей трубы. При горизонтальном положении формы стержень всегда всплывает, и труба получается с неравномерными стенками. Если ставить много жеребеек для его укрепления, то, в свою очередь, около жеребеек металл получается неплотный, и при работе труба дает течь. Кроме того, при горизонтальном положении трубы весь находящийся в форме сор и газы не находят себе выхода из металла и собираются на стороне трубы, обращенной кверху; следовательно, в этом месте стенка, которая и без того уже ослаблена от всплывания стержня, получается еще, кроме того, и пористой. В настоящее время все хорошия трубы отливаются исключительно в вертикальном положении, и формовка производится в опоках особой конструкции, причем все вышеупомянутые недостатки устранены.

Отливка закаленных изделий. Серый чугун при быстром охлаждении способен отбеливаться, причем его твердость сильно увеличивается. Пользуясь этим свойством чугуна, когда желают получить предмет с закаленными поверхностями, отливку подобных предметов производят в особия металлические формы, которыя, обладая большой теплопроводностью, быстро отнимают теплоту от расплавленного металла и тем производят закал. Такие металлические формы в отличие от обыкновенных называются иногда кокилями. Наиболее подходящим чугуном для закаленных отливок оказывается чугун с малым содержанием кремния и с значительным содержанием углерода, который при медленном охлаждении выделяет достаточное количество углерода в виде графита, при быстромже охлаждении углерод остается в связанном состоянии, и чугун получает закал. При таком сорте чугуна во внутренней массе, где металл остывает медленно, чугун получается серым и мягким, на поверхности же—закаленным.

Приготовление ковких отливок из чугуна. Чугунным отливкам можно сообщить ковкость двояким способом: 1) Если отливка произведена из белого чугуна, не содержащого графита, тогда она главным образом состоит из карбидного соединения железа, известного под названием цементита. Накаливая это соединение при высокой температуре, можно достичь того, что цементит разложится на углерод и железо. Таким образом отливка будет состоять из железа, между молекулами которого будут расположены молекулы углерода отжига; благодаря этому молекулы железа получат большую удобоподвижность, и железо приобретет некоторую ковкость. Обработанные таким образом изделия могут быть названы осталенным литьем (Temperstahlguss). Подобные отливки в Америке выдаются иногда за сталь, так как оне допускают до некоторой степени закал и идут для приготовления дешевых инструментов. 2) Если те же чугунные отливки поместить при накаливании не в нейтральную среду, а окружить литье окисляющими веществами (наприм., железная руда), то вместе с разложением цементита будет происходить и выгорание углерода отжига, почему чугунное литье приобретет еще большую ковкость. При такой обработке углерод выгорает только на небольшую глубину, и если по этому способу обрабатывается чугун богатый углеродом, то в конце концов содержание углерода, несмотря на его выгорание, может оказаться больше, чем при обработке по первому способу. Последний способ применим главным образом для мелких изделий, и такие изделия известны под названием ковкого чугуна (Schmiedbarer Guss). Отливки из ковкого чугуна по сравнению с отливками из стали представляют то преимущество, что чугун в расплавленном состоянии гораздо жиже, и потому им гораздо легче заполнить мелкие формы, чем сталью. По мере того, как размер отливки увеличивается, трудность обезуглероживания возрастает; наоборот, трудность заполнения более крупных форм расплавленной сталью уменьшается, и потому значение ковких изделий по сравнению со стальными отливками становится все меньше, вместе с тем, как размер изделия увеличивается. И действительно, в настоящее время ковкий чугун служит главным образом для отливки мелких машинных частей, которые должны обладать большей крепостью и мягкостью, чем обыкновенные чугунные изделия.

Отливка из стали. Отливка из стали производилась еще задолго до начала отливки чугунных изделий. Но первоначально это производство велось в очень малых размерах и составляло обыкновенно секрет, который передавался мастерами из рода в родился Только в XIX столетии некоторые заводы стали вновь делать пробы по отливке стали. До шестидесятых годов эти пробы не приводили еще к хорошим результатам. Отливки из стали получались очень ноздреватыя, пузыристия внутри и потому непрочные. Мало-по-малу сумели преодолеть это затруднение, нашли способ получать более плотные отливки, и в настоящее время из стали можно с таким же вероятием рассчитывать получить плотную отливку, как из чугуна. Первоначально думали, что для отливок годится только твердая сталь с большим содержанием углерода, но понемногу пришлось переменить и это мнение; теперь льют сталь столь мягкую, что она почти не отличается от сварочного железа. Стальные отливки, хотя и обходятся дороже (приблизительно в два раза) по сравнению с чугунными, но представляя большую прочность, а также дозволяя предметы делать более легкими, имеют во многих случаях большое преимущество перед чугунными отливками и употребляются в настоящее время в большом количестве для отливки зубчатых колес, вагонных колес, машинных частей, цилиндров гидравлических прессов, корабельных частей и тому подобное. См. желе-зоделат. производство.

А. Гавриленко.

но с живописью), пользуясь для воспроизведения жизни приблизительно такими же, как они, способами или стилями, имеющими свой корень в общей психологической основе данной эпохи. Как в жизни природы и общества, так и в области Л. царит закон борьбы за существование. С старыми направлениями борются новия (по содержанию или по форме, или по содержанию и по форме),- которые в свою очередь распадаются на враждебные друг другу течения; все они пользуются для защиты своих положений разными видами агитации и пропаганды (журналы, манифесты и тому подобное.). Если до XIX в., когда жизнь была менее сложной и развивалась сравнительно медленно, в каждый определенный исторический момент литературных направлений было сравнительно немного и существовали они довольно долго, то в XIX в и в XX ст. их становилось все больше (например, для современной франции Рио-rian-Parmentier насчитывает около 30 враждующих между собою школ), да и сменяются они все быстрее (например, смена в конце XIX и в начале XX в натурализма и импрессионизма неоромантизмом и символизмом, а последних футуризмом). Выражая прежде всего дух создавшей ее национальности, Л. носит вместе с тем до известной степени характер международный, так как писатели одной страны пользуются обычно в своем творчестве, как материалом и образцом, произведениями писателей других стран, причем обычно тон задает наиболее передовая в экономическом или политическом отношении страна, но только в том случае, если в хозяйственной и государственной жизни более отсталой страны наметились те же или приблизительно те же условия, которые прочно укрепились в стране передовой. Чем более сближаются между собой отдельные народы, тем все более интернациональный характер получает Л., так что иностранные писатели читаются так же охотно и становятся читателю столь же близкими, как и писатели родные. Изучение преемственной связи между произведениями Л., выяснение причин, вызывавших зарождение и смену отдельных направлений и стилей, исследование борьбы между отдельными течениями—все эти вопросы входят в обязанность истории Л., науки, возникшей сравнительно поздно, а именно в XIX ст. Первым, кто более или менее отчетливо поставил проблему истории Л., был Гердер, для которого она была отраженной в художественных образах историей национального духа в процессе его развития. По мере роста в XIX в естественных наук делались попытки поставить историю Л. на прочный естественно-научный базис. Так, Сент-Бёв задался мыслью,им, впрочем,не осуществленной, изучить биографию и личность отдельных писателей, классифицировать их затем по группам в зависимости от главных черт их темперамента и создать таким образом „естественно-научную историю человеческого духа“ (histoire naturelle de l’esprit humain). Когда потом (во второй половине XIX в.) в естественные науки проникла теория Дарвина об эволюции „ видов, пытался Ф. Брюнетьер применить этот метод к истории Л., которая должна была превратиться таким образом в „историю литературных видовъ“ (histoire des genres litteraires), причем однако, кроме эволюции (французской) лирики, сам Брюнетьер ничего не дал. На точке зрения сближения истории Л. с естественными науками стоял и И. Тэн, видевший в произведениях Л. продукт действия главным образом трех факторов: климата, расы и среды. Сравнивая историка Л. с ботаником, Тэн вместе с тем сближал историю Л. с историей культуры, и эта историко-культурная точка зрения сделалась надолго господствующей среди историков Л. (Брандес, Александр Веселовский, А. Шахов, Н. И. Стороженко, Алексей Веселовский и др.). Наряду с историко - культурным методом определился в последнее время, по мере распространения марксистской социологии, метод социологический, усматривающий в истории Л. отраженную в художественных образах историю смены экономических систем и борющихся классов. Если выяснение преемственной связи между фактами Л.—главная задача истории Л., то изучение отдельных писателей и в особенности отдельных произведений берет на себя художественнолитературная критика (смотрите), где в зависимости от исходной точки зрения, которой придерживается критик, существуют также разные приемы или методы критики. Наиб. заслуж. внимания след. истории всеоб. Л.: I. Scherr, „ Allge-meine Geschichte der Litteratur“ (1899, есть pyc. nep.); A. Stern, _ „Geschichte der Weltlitteratur“ (1888); И. Hart, „Geschichte der Weltlitteratur u. des Theaters“ (1895—97);Baumgartner, „Geschichte der Weltlitteratur“ (с католич. точки зрения); А. de Gubernatis, „Storia universale della litteratura“ (1883); K. Busse, „Geschichte der Weltlitteratur“; B. Meyer, „Die Weltlitteratur im XX J.“ (1913); Корш и Кирпичников, „Всеобщая история литературы“; Н. И. Стороженко, „Очерк истории западно-европейской литературы“ (1908);Брандес, „Л. XIX в ея главн. теченияхъ“ (р. иер. 3 т.); Н. Коган, „Очерки по истории запад-нойлитературы“; В. Лазурский11, „Курс истории западно-европейской литературы“ (пока только I том); В. Фриче, „Очерки по истории западно-европейской литературы“. Главн. соч. по теории истории Л.: И. Тэн, „Философия искусства“; F. Brunetiere, „L’evolution de la critique“; E. Grosse, „Die Litteratur-wissenschaft“ (диссертация); Ten-Brink, „Ueber die Aufgabe der Lit.-Geschichte“; W. Wetz, „UeberLit.-Geschichte“ (възначительной степени направлена против Тен-Бринка); В. Elster, „Die Aufgaben der Litteraturgeschichte; его же, „Ргип-cipien d. Lit.-Wissenschaft“; Е. Lacombe, „Introduction а l’histoire litt.“; G. Be-nard,Le methode scientifique de l’hi-stoire litteraire“; A. Borsdorf, „Science of Literature“. В. Фриче.