> Энциклопедический словарь Гранат, страница > Торфяная залежь разрабатывается траншеей шириной в 68 м

Торфяная залежь разрабатывается траншеей шириной в 68 м

Торфяная залежь разрабатывается траншеей шириной в 6—8 м. при глубине до 5 м. Работа производится артелью в 30 человек торфяников в одну или две смены. При механической подаче Т.-сырца на поля сушки количество их снижается до 23 — 25 человек Период выработки Т. у нас обычно длится с 5/V по 1/VIII- Производительность одной установки за сезон при двухсменной работе в настоящее время 4.000 -6.000 т. воздушно-сухого Т.

Б а г г е р а. На болотах беспяистых для экскавации торфяной залежи применяются многоковшевые баггера системы Панкрарядами по 4 кирпича, как он находился на доске. В таком состоянии он остается сохнуть в продолжение около 7 дней, после чего его поднимают и складывают по 3—5 кирпичей в так называемым тройки и пятки. Спустя 7 —10 дней Т. перекладывают в малые и большие клетки. Приемы сушки рассчитаны на большее действие ветра и солнца на всю поверхность кирпича. Период сушки, в продолжение которого Т.-сырец понижает свою влажность до 40 — 45%. проходит в продолжение 26—30 дней, в зависимости от метеорологических условий в данный период, после чего Т. складывается в штабеля объёмом в 60 — 90 куб. метр. В штабелях влажность Т.

Това, Бирюкова, Инсторфа, Вилланда и Эке-лунда. При баггерном способе экскавация торфяной массы производится помощью черпакового устройства, сконструированного сбоку подвига установки, как у баг-геров Панкратова и Вилланда, или в конце ее—у Бирюкова [рас. 16 и 16а).

Процессы работы по переработке, формованию и транспорту массы те же, что и при элеваторной установке. При баггере Вилланда применен аблегер (откладыватель) для автоматической подачи и стилки Т.-сырца на поля сушки. Производительность баггерной установки при работе ее в 2 смены за сезон—6000 — 7.000 т.

Сушка машинно-формованно-„г о Т. Т., снятый с вагонетки или транспортера, складывается рабочими на поля сушкипонижается до 25 — 30% благодаря пористости кладки штабеля. Вес сложенного в штабелях одного куб. метра воздушносухого Т. с влажностью в 25 — 30%, машино-формовочного способа добычи, колеблется от 0,3 до 0,45 т., в зависимости от степени разложения, ботанического состава, зольности и переработки торфяной массы. Вся работа по сушке и уборке Т. производится женщинами-торфяницами. На сушку и уборку Т., выработанного одной двухсменной элеваторной установкой, необходимо около 30--35 торфяниц.

б) Гидроторф. Этот метод добычи Т. был разработан русскими инженерами Р.Э. Классоном и В. Д. Кирпичниковым. Он коренным образом отличается от машиноформовочного способа методом экскавации

Торфяной массы из залежи и транспортированием ее на поля сушки. Струей воды, под давлением 13—18 атмосфер, развиваемым электронасосом высокого давления, торфяная залежь разрыхляется и разжижается до состояния текучести (до влажности 94,5 —

наз. растиратель, из которого по легким железным трубам, диам. в 440 миллиметров., направляется в резервуар (так называемым аккумулятор), вырытый в торфяной залежи. Из аккумулятора гидромасса с помощью специально установленных на аккумуляторе

Рисунок 36а.

96%), после чего полученная гидромасса засасывается торфососом, который спускается в карьер на стальных троссах со стрелы крана, установленного на берегу карьера (рисунок 17). Торфосос представляетцентробежных насосов по трубам 570 — 750 миллиметров. направляется за 2 — 3 км. на поля сушки Т., где и разливается слоем в 200 миллиметров. по интенсивно осушенной и тщательно рас-полированной площади болота. Обнажаю-

нз себя.вертикальный центробежный насос, соединенный с мотором в 75 — 150 лошадиных сил, который, помимо засасывания гидромассы, производит и переработку ее.

Для лучшей переработки гидромассы она из торфососа по трубам поступает в так

шиеся пни вытаскиваются из карьера пень-евыми кранами, установленными на берегу карьера рядом с торфососными кранами.

Сушка гидроторфа. Разлитая по поверхности болота гидромасса в продолжение 7 — 10 дней подсыхает до 85—90%

влажности, после чего специальными же- Т., который в настоящее время применяется лезиыми цапками разрубается на куски и в производственном масштабе на низинных переворачивается. Эта операция механизи-1 беспнистых, сильно осушенных болотах. С

Ряс. |8.

рована с помощью особо формующего барабана, соединенного с автомобильным двигателем. Сформованная масса сохнет (рас. 18) в продолжение около 10 дней, после чего идут аналогичные приемы сушки, как и с машинно-формованным Т. Общая продолжительность сушки гидроторфа с момента его разлива до уборки в штабеля продолжается 30—40 дней. 1 куб. метр высушенного до воздушно - сухого состояния (25 — 30% влаги) Т. весит 0,30—0,35 т.. Этот способ добычи 1% благодаря его мощной производительности (один комплект установки при 3-х сменной работе достигает производительности в 25—35 тыс. т. воздушно-сухого Т.), нашел себе применение гл. обр. на крупных торфяных хозяйствах при электроцентралях.

в) Фрезерный способ добыча Т. пытается разрешить вопрос экскавации торфяной залежи Вместе с пнями путем применения фрезеровочного аппарата представляющего из себя систему плоских пил или спиралей с резцами, насаженных на горизонтальный вал, — метод послойного фрезерования (машина Рогова),—или на вертикальный — для фрезерования на глубину до 2,5 м. (машина Тыоермаса). Аналогично с предыдущими методами, в 1927 г. инж. М. И. Кореликым был предложен дробильный способ добычипомощью фрезера ранца (90 PS; рас. 19) торфяная залежь взрыхляется на 8—10 см. и

Рисунок 19.

остается лежать на болоте. Превращаясь в мелкую крошку, она быстро огдает влагу я за 6 —10 дней подсыхает до 40%, причем сушка производится послойно; раздробленный на поверхности болота Т. после прохода фрезера сгребается в общий вал, и, по мере высыхания крошки, верхний слой в 4 —10 миллиметров. сгребается в отдельные боковые валы, дальше в отдельные кучки и из них уже сносится в большие штабеля. Метод добычи прост, не требует больших капитальных затрат на оборудование хозяйства и применения большого количества квалифицированной рабочей силы. С использованием фрезера Ланца в одну смену, при обслуживании его 1 мотористом, 4 десятниками и 280 торфяницами, можем получить в сезон 30—35 тыс. т. крошкообразного Т. При полном использовании фрезера добыча может быть доведена до 65—80 тыс. т..

Литература: Валъжтисов В. Я., «Механизация торфяных разработок», М., 1920; «Гядроторф», кн.2, ч.×11» III, М., 1927; Ушков, «Торфяные Машины», М«, 1927; Bartel «Torfwerke», 1923; журнал «Торфяное Дело», М.. начиная с 1924 г.

М. Крюков.

III. ТЕХНОЛОГИЯ Т. И ЕГО ПРИМЕНЕНИЯ 1. Обогащение Т. и его термическая переработка. Обогащением Т. называется совокупность процессов обработки его с целью улучшения топливных качеств. Известны 4 основных способа обогащения Т.: 1) смешивание с другими видами топлива и их отходами, 2) измельчение в порошок, 3) брикетирование, 4) термическая переработка (карбуризация, коксование, газификация, гидрогенизация).

Если перетертую гидромассу перемешать с древесными опилками, с угольной мелочью или антрацитовым штыбом и затем сушить при одновременном перемешивании, то получится легко воспламеняющийся вид топлива, устойчивый в процессе горения и превышающий по своему теплотехническому достоинству обыкновенный Т. Способ этот практикуется в Германии, Италии и др. странах. Иногда Т. пропитывается нефтяными остатками, что сильно повышает теплотворную способность его. Так, например, по методу Тесье, Т. по выходе из мундштука разрезается на рольном столе на кубики в 90 миллиметров. в стороне и сушится обычным способом на ставке. Высушенные кубикн собираются в кучи и поливаются нефтяными остатками.. Теплотворную способность Т. можно повысить подобным способом до 7.500 кал./кгр.Такой Т. горит жарким пламенем я почти не дает дыма; он может идти на газовый завод «ля получения из него светильного газа.

Почти при всех способах обработки Т. серьезное значение имеет вопрос об измельчении его. Превращение Т. в мелкий порошок, с предварительной или одновременной сушкой, осуществляется с помощью мельниц или дезинтеграторов, устанавливаемых либо в одном месте (централизованный помол), либо в разных местах предприятия, например при каждом паровом котле в кочегарке (децентрализованный помол). Торфяная пыль хорошо смешивается с воздухом, сгорает полностью, не давая сажи, при этом воздуха требуется гораздо меньше, чем при сжигании Т. в кирпичах, температура пламени выше, и теплоотдача происходит быстрее. При сжигании Т. в порошкообразном виде можно использовать более % всего заключающегося в нем тепла. Если для замены 1 килограммр. каменного угля среднего качества требуется 2 килограммар. куско-

Рисунок 20.

вого Т., то при сжигании торфяной пыли достаточно 1,4 килограммар. Смешивание торфяного порошка с воздухом, столь важное для сжигания, производится в различных приборах. На рисунке 20 изображен прибор Кампа, представляющий собою специальную разновидность центробежного вентилятора (смотрите XLV, ч. 3, 320“ сл.). В воронку Г забрасывается порошок Т., откуда с помощью шнека в он подается к вращающемуся барабану су приводимому во вращение помощью зубчатых колес 3. Стрелка В указывает направление воздушной струи, входящей внутрь барабана снаружи; порошок Т., проваливающийся через дырочки внутрь барабана с подхватывается струей воздуха, перемешивается с последним, и полученная таким образом смесь торфяной пыли с воздухом гонится в топку по трубе А центробежным вентилятором.

Получение торфяного порошка по способу Экелунда в основном сводится к следующему: высушенный на открытом воздухе Т. складывается в сараи, откуда, по мере надобности, подается в вагонетках в особое здание, где дробится и измельчается в порошок механическим путем. Измельченный Т. просеивается на решетах; остающиеся при этом на грохоте волокнистые части Т. поступают в продажу в качества подстилки, а прошедшие через решето частички Т. идут в сушильные печи. Высушенный в печах мелкий Т. поступает на торфяную мельницу, откуда в порошкообразном виде ссыпается в мешки.

Из вредных примесей в торфяном топливе наибольшее влияние на снижение теплотворной способности его оказывает содержание влаги, колеблющееся в воздушносухом Т. в климатических условиях ЦПО— в пределах от 27 до 32°/0. Напр., если теплотворная способность абсолютно-сухой массы равна 5.100 кал./кгр., то при влажности в 30% она снижается до 3.400 кал./кгр. Отсюда ясно, что весьма важной задачей обогащения Т. является удаление содержа щейся в нем влаги, то есть сушка Т. Несмотря на то, что было предложено множество способов искусственной сушки Т. (Эйхгорн, «Darrtorf» и др.) и систем сушилок, рентабельного разрешения проблемы в производственном масштабе мы до этих пор не имеем. Были также многократные попытки обезвоживания Т. прессованием. Так, еще в 1858 г. был испытан способ мокрого прессования Коха и Маягердта, затем явились предприятия Штаубера, Шевинга, Гейне, Дюссельдорфского машиностроительного завода и др. Но никому не удалось добиться цели путем механического отжатия воды из Т. Объясняется это тем, что заключающаяся в торфяной массе т. и. «коллоидная вода» прочно удерживается массой при обработке ее. Раапке (Ганновер) экспериментально доказал, чю время является решающим фактором для прессования Т. и что сильное увеличение давления — бесцельно; важно при прессовании, чтобы выделяющаяся при этом влага успевала свободно стекать. Лучших успехов добилось о-во «Мадрук» 1) в Дуйсбурге, способ которого заключается в том, что путем добавления 10% сухого торфяного порошка к сырому Т. с первичной влажностью в 87,3% и последующим отжа-тием в специальном прессе удалось получать Т. с влажностью в 62 — 65%. Из прочих способов искусственного обезвоживания Т. назовем центрофуговочяый способ Сименс - Шуккерта, способ злектро-эндос-моса Шверин-Вильденгофа, способ влажного обугливания Экенберга, а также спо

) См. Е. С. Меншиков и Д. Г. Цейтлин, «Способ Мадрук>. Изв. Науч.-Эксперим. Торф. Института, 2, 1922, стр. 158— 179

соб обработки вымораживанием Алексан-дерсона (Стокгольм).

Брикетирование Т., впервые предложенное в 1853 г. англичанином Гвинэ, заключается в том, что хорошо ра ложившийся. однородный Т., свободный от волокон и землистых частиц, досушивается в печах до 13 — 15% влажности и в особых прессах прессуется в брикеты. Оборудование торфобрикетного завода стоит дорого, и брикетирование Т. пока еще значительного распространи ния не получило. В наст, время Горным институтом в Москве разработан новый способ брикетирования Т. без давления и без связующих веществ. Полученные брикеты отличаются высокими технич. достоинствами и дешевизной.

Под термической переработкой Т. разумеется такое воздействие теплотой, при котором происходит разложение органического вещества Т. с одновременным выделением летучих. Если окружающая Т. среда лишена кислорода, то при термической переработке получается твердый кокс; в присутствии кислорода получается либо одно лишь газообразное топливо (обогащенный углеводородами генераторный газ), либо газообразное топливо и смола. Термическая переработка Т. подразделяется на следующие 4 процесса:

а) Карбуризация Т., производящаяся при температуре не свыше 290—300°, в результате чего Т. освобождается от балласта и превращается в высокоценное топливо (торфяной уголь), содержащее около 30е/ летучих веществ, легко воспламеняющееся и горящее длинным некоптяшим пламенем. При атом процессе еще не имеет места выделение смолы в заметных количествах.

б) Полукоксование, или коксование при низких температурах («швел-левание», Schwellung), производится при температуре не свыше 450°. Получается большой выход так называемой «первичной смолы» (Urteer, см. XLV, ч. 2, 263/68), легко воспламеняющегося полукокса, содержащего от 15 до 2j% летучих веществ, воды разложения и малоценного газа, богатого углекислотой.

в) Газификаци я—процесс превращения Т. в газообразное топливо путем неполного сжигания его в газогенераторах. Газификацию можно вести двояким путем: с получением смолы и аммиака и без получения смолы.

г) Гидрогенизация — превращение Т. в жидкое топливо. (Об общих способах получения жидкого топлива см. топливо, XLI, ч. 8, 418/19, и химическая промышленность, XLV, ч. 2, 270/72).

Процесс коксования, или сухой перегонки (смотрите XXXI, 486» и XXIV, 235/36, прил. 23/24) Т. зависит от ряда факторов, из которыхглавнейшие: характер коксуемого Т., температура и продолжительность ее действия и мет<>д коксования. Органическое вещество Т., при нагревании последнего до высоких температур без доступа воздуха, начинает разлагаться, выделяя газообразные и жидкие продукты перегонки и стремясь восстано-в ться до чистого углерода. При этом процессе получ ется следующий состав основных продуктов и выход кокса: газа— 20-Зо%, смолы или дегтя—4-6%, подсмоль-ких вод — 30-40% и кокса и угля—23-33% С увеличением содержания углерода в Т увеличив ются выход кокса и уменьшается выход других побочных продуктов. Зольность Т. является одним из решающих признаков для суждения о пригодности его для получения кокса. Так как весовой выход кокса из 100 ча тей воздушно сухого Т. в среднем равен 30%, то кокс будет содержать зоил в 3% раза больше, чем исходный материал; таким образом, 4—5% золы в Т. являются предель,ыми для целей коксования. Перемени «я сооавная часть Т.—гигроскопическая вода—имеет большое влияние на процесс коксования и на результаты его. Выделяющиеся пары воды, действуя на распыленные части кокса, диссоциируют на водород и кислород, а последний, соединяясь с уг/еродом в окись углерода, тем самым уменьшает выход кокса. Т., предназначенный для коксования, не должен содержать более 25—28% влаги. Чем выше температура коксования, тем полнее обогащение твердого остатка углеродом, т.-е тем ценнее кокс, причем количественный выход его понижается. При высок х температурах из кокса в оделяются полностью летучие > глево юроды, и, кроме того, составные части газов могут обогатиться продуктами пирогенного разложения торфяной смолы, выход которой при высоких !емпературах понижается. Смола, полученная при низких температурах, более богата легкими маслами и параффинами (смотрите XXXIX f>41)

Нлгр ванне Т. без доступа воздуха может быть осуществлено либо путем непо-средственниго соприкосновения продуктов сгорания топлива с коксуемым Т., либо нагреванием его теплопередачей через какие-либо перегородки, изолирующие коксуемый Т. от сжигаемого твердого или газообразного топлива. При коксовании в кучах получается кокс и теряется смола и газ; в печах типа Шварца утилизируются кокс и смола, в ретортных же печах получаются все продукты сууой перегонки: кокс, газ, cwofa и под мольные воды. Печи последнего типа имеют преимущество непрерывного производства. Довольно совершенным типом торфококсозальной печи является печь германского т-ва для производства

Торфяного кокса, работающая в Ольденбурге {рас. 21). Печь представляет собою вертикальную камеру овальн го сечения, обогреваемую в средней части снаружи, с двух боков. Подсушенный на воздухе Т. нагревается здесь до 500—700°. Лежащий над ним Т. нагревается до 250—300°. Образующиеся в верхней части средней зоны продукты сухой перегонки отводятся из печи в холодильники и поглотители, где от них отделяются все жидкие продукты и задерживаете) аммиак. Несконденсировавшиеся горючие газы возвращаются в боковые топки, обогревающие средний пояс, и там сжигайся. Из верхних слоев Т. выделяется вода; образующийся здесь пар выводится через трубку в нижнюю часть печи для охлаждения торфяного к кса, спускающегося сюда из средней зоны печи. Из 100 килограммр. безводной торфяной массы подучается на этой ус.ановке 40—41 килограммр,

очень хорошего твердого торфяного кокса, вполне пригодного для плавки меди и высокосортного чугуна и железа. Использование побочных продуктов делает это производство достаточно выгодным.

В проти,оп о ложность процессу сухой перегонки, сво.ящемуся к отгону лет,чих yi леводородов, под процессом газификации подразумевается превращение Т.п >лностью, за исключением негорючего остатка, в горючие газы. Процесс газификации (генерирование) происходит в генераторе ( м. топки, XLI, ч. 8, 408/12, и генераторный газ). Т. заслуживает особого внимания как объект яазифяка ши, ябо он м. ко переводится в горючий газ а генераторе: отдельные куски его на всем пути в генераторе сохраняют свою кусковатость и поэтому удобны для прохождения газа. После отгонка из Т. летучих составных частей ондает кокс с высокой реакционной способностью, благодаря которой получ ется очень совершенное восстановление С02 (углекислота) и Н20 (водяной пар) в СО (окись углерода) и Н2 (водород). Торфяной газ со-

Рис“ 22.

1—Нижняя часть генератора, в кот. пар при соприкосновении с раскаленным коксом образует водяной газ; 2—коническая колосниковая решетка; 3—вентиль для впуска воздуха; 4—питаемая топливом камера, снаружи кот. циркулирует генерат. газ; 5— вентиль для пропуска генерат газа; б - паровой перегреватель, э кот. сгорает В атмосфере воздуха генерат. газ; 7—паропровод; 8—вентиль для выпуска продуктов сгорания; 9-вентиль для впуска пара;

10—выпуск газа.

держит мало серы и облапает хорошей теплотворной способностью, равной 1.100 — 1.200 кал./мА Этот газ дает при горении ровное длинное пламя; он с успехом используется в газовых двигателях, а также в промы|цленяых печах—стекловаренных, металлургических и прочих,—именно гам, где приходится работать с нейтральным или восстав вит.-льным пламенем. Существует множество различных конструкций торфяных газ генераторов. На рисунке 22 приведен газог нератор двойного газа системы Штрахе. На рисунке 23 изображен торфяной генератор системы Монд.

Литература: Смешений Д., <Т.», 1921; Флоров С. Ф.. «Газогенераторы и газификация юя-лнеа»; Цейтлин й. Г„ «Т. В И га ли i и его термическая переработка», Г-фн. жув., 19.8, № 10; Bartel «Torfwerke“, 1923; Stemert J., «Torfverjdelung», Halle, 1926.

Д. Цейтлин.

2. Торфяная подстилка— высушенные и раздробленные малоразложивщиеся виды

Т.—преимущественно д бывается из моховых торфя.-иков. Обычно торфоподстилочный слой залезет в в.рхне! ча ти горизонта болота и дост тает той или иной мощности в зависимости от условий развития его. Основным свойством, характеризующим торфяную подстилку, является ботанический состав ее, так как торфяная подстилка обладает в значительней мере свойствами, присущими образовавшим ее растениям. По ботаническому составу различают подстилки: сфагновые, пушицевые, осоковые, тростниковые, камышевые, гич-новые и так далее, а также смешанные, образованное несколькими видами растений. Главнейшими требованиями, предъявляемыми к различного рода подстилкам, являются чистота и мягкость подстилочного ложа, а также способность впитывать извержения животных. Наиболее ценными видами торфоподстилки являются сфагновые. Большая

вояопоглотительная способность их объясняется особенностью анагомо морфологического строения сфагнового мха (см рисунок 1).

Поданным Пауля, всасывающая способность для различ :ых видов. SphagnumV колеблется в пределах:

Spb. molluscum 26,8-кратн. вес от веса мха

» papillosum 25,3 >

> medium 23,2

» cymblfclium 23Д »

> cuspldaium 20,3

» acutlfolium 13,6

» platyphyllum 16,0 >

Поглотительная способность к воде различных подстилочных материалов, выраженная в %% на абсолютно-сухой вес, видна наследующей таблицы:

Древесные стружки. 230%

Овсяная солома 370 >

Березовая листва 400 »

Торфяная подстилка моховая. . - 1.000 >

Торфянор порошок. - 1.210 »

Подстилка из неразло:пившегося мха.

Sph- fuscum - . . 1-370 »

Подстилка из мха Spa. medium 1.710 >

К свойствам, характеризующим торфяную подстилку, относятся также степень разложения ее и и глотительная способность к газам. Разложенность торфяной подстилки понижает ее поглотительную способность к воде и увеличивает способность пылить. В вшу повышенной кислотности торфяной подстилки наблюдается способность ее поным, так и машинным способом (ср. выше, «торфодобывание»). Подсушенный слой торфяника вырезает,я в виде кирпичей прямоугольной формы, обычно размером около 13X13X35 см. Из 1 куб. м. залежи вы-

Рисунок 24.

глощать аммиак и закреплять его, благодаря чему улучшаются условия стойлового содержания скота на торфяной подстилке и увеличивается ценность получаемого торфяного навоза (смотрите ниже, «торфяное удобререзается около 120 кирпичей, которые в воздушно-сухом состоянии (влажность 25— 35%) весят“ 60—80 килограммр. Резка производится лопатами или специально приспособленными машинами. Производительность 1 рабочего в 8-ми час. рабочий день в среднем колеблется от 7% до 12V2 куб- м. в зависимости от характера массы. Вырезанная торфяная подстилка в виде кирпичей сушится на поверхности болота помощью перекладывания в клетки по 5—20 и более шгук. В настоящее время в заграничной

Рисунок 25.

ние»). На ряду с поглощением аммиака необходимо отметать поглотительную способность торфяной подстилки к углекислоте я серов >дороду, чго отличает ее от других подстилочных материалов, делля ее более ценной. Применение торфяной подстилки на скотном дворе уменьшает количественное содержание аммиака в воздухе.

Добывается торфяная подстилка как ручи русской практике употребляются искусственные приспособления для сушки торфяной подстилки, которые, несмотря на сравнительно высокую стоимость их. все же являются выгодными (рисунок 24).

Иногда подстилочный слой болота взрыхляется плугом, мотыгами, граблями, фрези-рукнцими приспособлениями и оставляется для подсушивания на поверхности болота.

В этом случае сушка торфяной подстилки производится на подобие сушки сена, причем высушенная подстилка может быть непосредственно употреблена в хозяйстве. Продолжительность сезона выработки торфяной подстилки а центральной полосе России обычно не превышает 100 дней и зависит от климатических особенностей района. Для того, чтобы получить торфоподстилочный материал, готовый к употреблению, вырезанные торфоподстилочные кирпичи в сухом виде подвергают дроблению на так называемых волк-машинах-дробилках (рисунок 25).

При больших количествах ~~ перерабатываемой торфяной подстилки, предназначаемой для транспортирования, устраиваются заводы, состоящие из дробящих, сортирующих и прессующих приспособлений. Различают различные системы заводов, причем в СССР распространены 2 типа; 1) заводы шведские (Андерсон) и 2) германские (Бек к) (рисунок 26).

В готовом виде торфяная подстилка выпускается на продажу в виде кип, размевышающей 35% на общий вес (вода -f- абсолютно-сухое вещество), и поглотительной способностью к воде, равной б—8-и кратному весу ее при влажности в 30°/©- Производительность одного двух-прессового завода, работающего полной нагрузкой, в

26.

волк-машина

>. Схема торфоподстилочного завода: 1—транспортер; шина; 3-элеватор; 4—сито; 5—пресс; 6—лебедка; 7—тр; миссия.

ром около 100×75×50 сантиметров .(рисунок 27). Вес

Рисунок 27-

КИПЫ колеблется от 60 до 100 килограммр. и зависит как от степени разложения и влажности подстилки, так и от плотности прессования. Лучшими сортами необходимо считать торфяную подстилку с влажностью, не цре-

8-ми час. рабочий день равна 300—400 кипам, или около 5.000 т. в год. Для обслуживания завода рабочей силой (2-х прессового односменного) требуется 12—15 человек. Себестоимость получения одной т. [торфяной подстилки колеблется от 18 до 24 руб. В настоящее время в СССР работает б торфоподстилочных завсдов: в Московской обл. при ст. Решетниково Окт. жел. дор. и ст. Храпуново Нижегородской ж. д., Ленинградского округа ст. Ляхта, Нижегородского округа ст. Растяпино, б. Смоленской губернии ст. Колуяаево и в б. Гомельской губернии Употребляется торфяная подстилка под крупный и мелкий скот, домашних животных и птиц (смотрите ниже, «торфяное удобрение»), а также для упаковочных, строительных, санитарных и др. целей.