Рисунок 13.
ные вальцы заштрихованы и против них указано число рифлей на 1 см. окружности вала. По этой схеме на 2-ой и 3-ей размольных системах отбирается некоторое количество крупичатой муки через сита №№ 5 и 6. Наиболее чистая мука с наименьшим содержанием оболочки получается с размольных систем № 1 по 5, следующая по качеству с размольных систем № 6 по 9 и дранных II по Y и с наибольшим содержанием отрубей с 10, I и VI систем. Для наиболее полного отделения от отрубей муки отруби, сходящие с рассева VI дранной системы, направляются на щетку для отрубей и центрофугал.
Для получения сортов муки однородная по качеству мука с разных систем смешивается.
Рисунок 14 показывает продольный разрез промышленной крупчатной мельницы. С левой стороны к мельнице примыкает силосный элеватор для зерна, затем следует зерноочистительное отделение, размольное отделение и склад для муки. В первом этаже мельницы обычно располагается трансмиссия для вальцовых станков, во 2-ом—вальцовые станки, в 4-ом-вейки и в 5-ом—рассевы. Продукт после каждого размельчения на вальцовых станк ах поднимается ковшевым элеватором на 5-ый этаж на соответствующий рассев. Крупки и месятки с рассевов поступают по наклонным трубам на вейки для очистки и затем на соответствующие вальцовые станки для дальнейшего размола. Продукты, не подлежащие чистке на вей-
Рисунок 14.
имиш
шшттках, направляются прямо на соответствующие вальцовые станки. На третьем этаже обычно машин не ставится и им пользуются для передвижения продуктов в горизонтальном направлении при помощи наклонных труб или архимедовых винтов.
Главнейшая литератур a. F. Baumgartner, „Handbuch des Miihlenbaues und der Miillerei“: В. I. „Die MiiHerei Maschinen“, В. II. „Der Miihlenbau“, F. Baumgartner, B. III. F. Baumgartner und L. Graf, „Die MiiHerei“, Проф. К. Зворыкин, „Курс по мукомольному производству“; Проф. П. Казьмин, „Мукомольное производство“. л. Бершадский.
2. Сорта муки. Сорт и качество муки в мукомольном отношении характеризуется чистотой муки (содержанием посторонних примесей), содержанием в муке оболочек зерна (отрубей) и крупнотой и равномерностью частиц муки. Чистота муки зависит от степени очистки самого зерна от примесей (смотрите выше мукомольное производство). Содержание в муке оболочек зависит от совершенства процесса производства и от количества получаемой из зерна муки. Мука получается из мучнистого ядра (эндосперма) зерна, которое в пшенице составляет в среднем около 83—85°/0 и в ржи около 76—78% от веса зерна, а оболочки, аулероновый (краевой) слой и зародыш поступают в отруби и отходы. Поэтому теоретически из пшеницы можно было бы получить около 83—85%, а из ржи 76—78% муки без содержания оболочек. Однако, современная техника мукомолья не может в совершенстве отделить мучнистые части зерна от оболочек, почему в муку всегда попадает некоторое количество оболочек, а в отруби—мучнистых частиц. Оболочки более вязки и эластичны, чем эндосперм зерна, почему мучнистые части зерна при размоле размельчаются легче, раньше и мельче оболочек и при отсевании выделяются в виде муки или крупок. Первые партии выделяемых из зерна мучнистых частиц, пока еще оболочки мало раздроблены, содержат мало отрубяни-стых частиц, по мере же дальнейшего вымола оболочки все более раздробляются и попадают во все большем количестве в выделяемые мучнистые части. Поэтому по мере вымола в муку попадает все большее количество отрубяных частей, содержание в муке отрубей увеличивается вместе с увеличением выхода муки из зерна, и получаются сорта муки разного качества. Вместе с увеличением в муке содержания отрубяных частиц, в муке увеличивается и содержание минеральных веществ, т. к. последние содержатся, главным образом, в оболочках и зародыше зерна. Поэтому содержание в муке минеральных веществ (золы) может характеризовать сорт муки в мукомольном отношении, и характеристика сорта муки по содержанию золы благодаря простоте определения зольности до этого времени пользуется наибольшим распространением.
Ржаная мука. В довоенное время у нас вырабатывалось шесть главнейших торговых сортов ржаной муки, сорта эти были довольно твердо установлены и носили определенные названия, которые достаточно точно определяли качество муки. Эти же сорта ржаной муки под теми же названиями вырабатываются и в настоящее время и получаются из зерна нормального качества (натура 128 зол., сорность 3°/0 и влажность 14%) примерно в следующих количествах. Мука простого помола, она же интендантская, получается размолом очищенного или не очищенного от посторонних примесей зерна без отсевания отрубей. Выход муки без очистки зерна 99—99,5% от веса зерна, распыл 0,5—1%. Выход муки при очистке зерна 97—97,5°|о, отход при очистке 1,5—2%, распыл 0,5—1°/0. Обойная мука: зерно очищается от посторонних примесей, пропускается через обойку и размалывается без отсева отрубей. Выход муки 94—95%, отходов при очистке, 1,5—2%, отходов при обойке 2,5—3%, распыл 1°/0. Обдирная мука: зерно очищается и при размоле отделяется около 10% отрубей Выход муки 84—85%, отрубей 10%, отходов при обойке 2,5—3%, отходов при очистке 1,5—2%, распыл 1%.
Отсевная мука, выход муки 72—75%, отрубей 20—22%, отходов 4—5»/о, распыл 1°/о. Сеяная мука. При выработке сеяной муки обычно одновременно получают некоторое количество муки низшего сорта—мучки. Выход сеяной муки 60%, мучки 12%, отрубей 22—23%, отходов 4—5°/о, распыл 1%. Пеклеванная мука. При выработке пеклевани получают два сорта муки: пеклевани 40—43%, отсевной муки 2-го сорта 29—30%, отрубей 23—24%, отходов 4—5%, тэаспыл 1%. Сорта ржаной муки, кроме содержания отрубей, различаются также различной крупнотой помола. Мука простого помола при просевании через металлическое сито № 20 на дюйм (20 нитей на 1 лин. дюйм.) не должна нормально давать на сите более 3% остатка и обойная мука на сите № 24 не более 3% остатка. Высшие сорта ржаной муки при просевании через шелковые сита не должны давать остатка более 3%: отсевная мука на сите №7 (32 Va нити на 1 лин. см.), сеяная на сите № 9 (38 V2 нитей па 1 см.) и пеклевань на сите № 10 (43 нити на 1 см.). По содержанию золы (на сухое вещество) высшие сорта ржаной муки характеризуются следующим образом: отсевная мука до 1,4% золы, сеяная до 1,1%, пеклевань 0,7—0,8%.
Пшеничная мука. В довоенное время наши товарные мельницы вырабатывали черезвычайно большое количество сортов пшеничной муки, размалывая пшеницу на 5 до 14 сортов и даже на отдельных мельницах на 26 сортов муки. Сорта эти по разным районам носили различные названия, причем под одним и тем же названием в одном и том же районе нередко вырабатывалась мука различного качества, так что название не определяло качества мутей. Высшие сорта муки вырабатывались крупичатыми (крупчатка) и мягкими (первачи). Крупичатая мука состоит из более рассыпчатых частиц без примеси или с минимальной примесью мелких частиц (пушок) и получается просеванием через шелковые сита №№ 4-7 (24 Vo—32% нитки на 1 см.), мягкая мука получается просеванием через шелковые сита 9—14 (38 V2—55 ниток на 1 см.). В настоящее время число сортов пшеничной муки сильно сократилось, причем цазмол производится не больше чем на четыре сорта. Размол ведется преимущественно на следующие сорта муки из смеси твердой (25%) и мягкой (75%) пшеницы:
1 сорта 15% Содерж. золы (па сух. вещ.) около 0,55%
2 „ 25°о „ „ „ „ „ „ 0,60%
3 „ 20% „ „ „ „ „ „ 1,00%
4 „ 15% „ „ я „ „ 2,20%
Из одной мягкой пшеницы—на четыре сорта:
1 сорта 25% Содержание золы около 0.50%
2 „ 25% „ „ „ 0,65%
3 „ 10% „ „ „ 1,10%
4 „ 15% „ „ „ 2,10%
На три сорта:
1 сорта 30% Содержание золы около 0,55%
2 „ 30% „ „ „ 0,80%
3 „ 15% „ „ „ 2,10%
Первый сорт из смеси твердой и мягкой пшеницы вырабатывается в виде крупичатой муки, остальные сорта из смеси пшениц, а также все сорта муки из мягкой пшеницы вырабатываются мягкими, причем из одной мягкой пшеницы иногда также берется около 10% крупичатой муки за счет соответствующего уменьшения выхода 1-го сорта. Крупичатая мука должна на шелковом сите № 5 (26 ниток на 1 см.) давать остатка не более 3% и на сите № 9 (38 V2 пит. на 1 см.) не менее 65%, а мягкая мука должна на сите № 9 давать остатка не более 5%.
При помоле смеси твердой и мягкой пшеницы иногда отбирается манная крупа, представляющая полупродукт, а именно лучшую, тщательно очищенную крупку, из которой при дальнейшем размоле получается первый сорт муки. Манной крупы обычно отбирается не более 3—5% за счет соответствующего уменьшения выхода муки 1-го сорта.
Г. Капеман.
3. Хранение муки. Мука при правильном хранении в сухом помещении несколько улучшается в пекарной способности и белеет; при более долгом хранении качество муки понижается, ибо в ней развиваются окислительные процессы. Один окислительный процесс состоит в окислении содержащегося в муке жира, тонко распределенного по огромной поверхности частичек муки, кислородом воздуха, причем жирные кислоты жира муки делаются свободными и повышают кислотность муки, которую можно определять, обрабатывая муку спиртом или горячей водою и титруя экстракт щелочью. Чем ниже сорт муки, тем более содержится в ней жира и тем сильнее развивается при хранении ее окислительный процесс, характеризуемый не совсем чистым, прогорклым запахом. Другой окислительный процесс обусловливается дыханием муки; частички ее довольно долго остаются живыми и дышат, поглощая кислород и выделяя воду и углекислый газ, тем сильнее, чем выше температура хранения и чем влажнее мука. Чем ниже сорт муки, тем она отрубянистее и тем рыхлее она укладывается, т. е. тем более в ней воздуха; поэтому более отрубянистая мука сохраняется труднее, чем чистая. Оба окислительных процесса—окисление и дыхание—ведут к поднятью температуры в хранимой муке, а это, в свою очередь, усиливает указанные процессы. Вода, выделяемая дыханием муки, и вода, испаряемая из муки поднятием ее температуры, может собираться в жидком состоянии в более холодных местах мучного запаса, а это влечет слипанье в комья; при более же сильном увлажнении в муке развиваются микроорганизмы, делают ее затхлой и совсем портят ее. Предыдущее указывает, что для хорошего хранения мука должна быть суха (не более 13% влаги) и должна храниться в сухом и холодном помещении. Сильно затхлая, испорченная мука не дает хорошего хлеба, вредна для здоровья и потому негодна ни в пищу, ни в корм.
Свойства и испытание муки. Высокие сорта муки—крупичатые, т. е. они состоят из угловатых крупинок, содержащих только мучнистое тело хлебного зерна и лишь в ничтожных количествах отруби, то есть, элементы оболочек и зародыша. Крупичатосгь муки проявляется отсутствием в ней тонко-перетертыхчастиц, и потому она при пересыпании не должна пылить. Отсутствие отрубей дает муке вместе с тем высокий белый, несколько палевый, сливочный цвет. Отруби делают муку темнее; особенно рельефно выступает цвет муки, если пробу ее положить на лопатку, сгладить поверхность кучки и опустить минут на 5 в воду (способ Пекара); если вынуть муку из воды и дать воде обтечь, то на поверхности муки ясно выступают темные крапинки отрубей. Содержание отрубей в ржаной муке хорошо определяется также способом Раковича: проба муки в пробирке взбалтывается с хлороформом, тогда отруби, как более легкие, всплывают на поверхность, и чем их больше, тем мука ниже сортом, отрубянистее. Анализ показал, что отрубянистые части хлебного зерна содержат значительно более жира и золы, чем мучнистое ядро зерна, поэтому определение жира и золы дает критерий для оценки качества муки. Лучшая пшеничная мука содержит 0,24—0/34% золы и 0,6—0,95% жира, а худшая 1,81—3,15% золы и 2,51—3,45% жира. Для определения золы мука медленно сожигается в фарфоровом тигле, в муфеле, а для определения жира—экстрагируется эфиром. Содержание золы в жерновой муке несколько выше, чем в вальцовой, ибо в первой имеется примесь жернового песка (от стирания жерновов); поэтому зола вальцовой муки вполне растворима в 10% соляной кислоте, а зола жерновой муки—не вполне. Присутствие жернового песку хорошо констатируется взбалтыванием муки в хлороформе: песок собирается на дне пробирки и может быть взвешен; его не должно быть более 0,8%; он вреден тем, что, попадая в печеный хлеб, портит эмаль зубов. С помощью хлороформа можно разделить также содержащиеся в муке растительные примеси; например, спорынья всплывает благодаря легкости на поверхность хлороформа в виде темных частичек и может быть выделена и констатирована микроскопически. Микроскоп определяет также примесь в муке мокрой головни, которая считается вредною, семян куколя, погремка и прочие.
Особенно важное значение имеет оценка пекарного достоинства муки. Пекарное достоинство — сложное понятие: в него входит, во-первых, размер припека, т. е. выход хлеба по весу из муки, во-вторых, объём пекарных изделий из единицы веса муки и, в третьих, в связи с предыдущим, степень пористости пекарных продуктов. Размер припека зависит, с одной стороны, от степени сухости муки: чем она суше, тем, вообще говоря, более может быть к ней прибавлено воды, чтобы получилось тесто определенной консистенции, и тем больше получается выхода хлеба; однако, это правило на практике нередко имеет исключения, ибо поглощение воды стоит в связи также с содержанием и свойствами клейковины, и зачастую значение этих функций является преобладающим. Они же играют первенствующую роль также для объёма и пористости хлеба; важно не только получение консистентного теста с возможно большим количеством воды (припек), но еще существеннее, чтобы тесто хорошо поднималось, чтобы оно было вязко и не опадало, т. е. чтобы хлеб получался объёмистый. Однако, и одного большого объёма пекарных изделий мало; можно получать их очень объёмистыми, но крупноноздреватыми, с большими пустотами внутри—т. е. плохой выпечки; необходимо, чтобы при большом объёме хлеба поры его были многочисленны, не крупны и расположены во всей массе, а это зависит от количества и свойств белковых веществ муки—ее клейковины. Из предыдущего ясно, что в оценке пекарного достоинства муки клейковина играет первенствующую роль, поэтому давно уже стремились выработать методы оценки муки по клейковине. Методов предложено много и все они более или менее полезны для суждения о достоинстве муки, но нередко не вполне совпадают с практической оценкой пекарной способности ее. Прежде всего важно определение количества клейковины. Для этого можно определить содержание в муке азота по Кьельдалю и перечислить его на белковые тела; однако, этот метод далеко не точен, ибо для пекарного достоинства важно не общее содержание белка в муке, а количество именно вязкой клейковины. Количественное определение последней чаще ведется непосредственно, для чего из муки готовится тесто, и из него вымывается водою крахмал и прочие, и остается вязкая мокрая клейковина; взвешивание дает содержание сырой клейковины, а по высушивании ее—и количество сухой клейковины. Чем оно больше, тем, вообще говоря, лучше. Однако, очень много завысит и от качества клейковины. Методы определения последнего сводятся к быстрому нагреванию мокрой клейковины, причем впитанная ей вода испаряется и раздувает клейковину, а затем она высыхает. Плохая клейковина при раздувании, вследствие малой вязкости, лопается и, пропустив пары воды, опускается, и конечный объём ее будет мал; наоборот, чем лучше, вязче клейковина, тем более она раздувается и тем объёмистее получается продукт. Остается измерить объём печения, чтобы судить о качестве клейковины. Измерить этот объём можно, например, так: насыпать в сосуд до определенного уровня дроби и взвесить; затем, высыпав дробь, ввести в сосуд печение, опять засыпать дробью так, чтобы поверхность ее стояла на прежнем уровне, и измерить объём того количества дроби, которое теперь замещено печением. На раздувании клейковины от паров воды основаны, например, старинный прибор—алеурометр Болланда, метод и прибор Либермана и др. Приборы эти полезны для оценки пекарной способности муки, но не могут решить вопрос окончательно. В виду этого явилось для оценки пекарного достоинства клейковины—химическое направление. Флеран нашел, что для таковой оценки важно соотношение составных частей клейковины: пшеничная мука тем выше по пекарному достоинству, чем ближе клейковина ее к составу: 75%глиа-дина, 25% глютенина с небольшим количеством конглютина; глиадин—растворимая в 70° спирте часть клейковины, образующая связную массу клейковины и теста, глютенин — нерастворимая в спирте часть клейковины, малосвязная. Одного глиадина недостаточно для образования клейковины, ибо получается расплывающаяся масса: нужен глютенин. Конглютин —растворим в воде, содержащей едкие щелочи и основные фосфаты. Если глиадина в клейковине более 75%, например 80%, то тесто, поднявшись хорошо, потом опадает; если же его мало, например 66°/о, то тесто плохо поднимается. Проверка указанного выше правила Флерана показала, что оно часто имеет место, но, однако, нередки и исключения из него. Ближе к цели и практичнее, чем испытание клейковины, непосредственное определение мучного теста, например, методом Кулиса (фаранометр) или артрононом(си.) Зельника, способом Маурицио ит. п. Суть этих способов в том, что из определенного количества муки готовится тесто с надлежащим по сорту муки количеством воды; тесто поднимается дрожжами или пекарными порошками, запекается, и измеряется объём печения. Печение производится в особых лабораторных печах. Кроме определения объёма хлебца, он разрезается, и оценивается его пористость, для лучшего рассмотрения которой по разрезу хлебца прокатывается валик, намазанный краской, после чего разрез нажимается на бумагу и на ней получается оттиск—рисунок пористости хлеба, удобный для оценки. Этот метод лабораторного пробного печения всего ближе к практическому пробному печению, когда хлебопек делает с испытуемой мукою пробу выпечки хлеба по приемам, принятым в хлебопечении.
Главнейшая литература: Neumann,
„Brotgetreide und BrotM (1923); Maurizio, „Getreide, Mehl und Brot“; Bailey, „The Chemistry of Wheat Flour” (1925). Я. Никитинский.
4. Хлебопекарное производство. Производство печеного хлеба разделяется на три отдельных технологических процесса: образование — замешивание теста, разрыхление—брожение теста и превращение теста в печеный хлеб— выпечка.
Для образования теста муку тщательно замешивают примерно с половинным (от 50 до 70%) по отношению к весу муки количеством воды. Белковые вещества муки при низкой комнатной температуре набухают, поглощая воду, в то время как крахмал муки остается без изменения.
При замешивании теста сначала происходит простое механическое смешивание частиц муки с водою, чтобы дать возможность белковым веществам муки набухать, а затем, при дальнейшем замешивании, набухшие частицы белковых веществ образуют связную клейковину, которая образует ряд пленок, пронизывающих всю массу теста. Таким образом, тесто представляет собою смесь клейковины, т. е. набухших частиц белка, с почти неизмененными частицами крахмала.
Для того, чтобы получить при выпечке пористый печеный хлеб, тесто необходимо предварительно разрыхлить. Для разрыхления теста его подвергают брожению, для чего при замешивании в него прибавляют некоторое количество прессованных пекарных дрожжей или закваски. Закваска представляет собою уже бродившее тесто, в котором содержатся молочно-кислые бактерии и дрожжи. Дрожжи и закваска при замешивании теста распределяются равномерно по всей его массе, почему углекислый газ при брожении выделяется также во всей массе теста. Пленки клейковины препятствуют газу выходить из теста и образуют в тесте пузырьки; тесто вследствие этого увеличивается в объёме и разрыхляется. В виду того, что процесс полного набухания белковых веществ муки требует большего времени, чем нужно для замешивания теста, и клейковина только ко времени окончания набухания (для пшеничной муки примерно через час после замеса) становится наиболее вязкой и эластичной, пленки клейковины в начале брожения теста не в состоянии в достаточной степени удерживать газ, и газ разрывает их. Поэтому тесто через некоторое время перебивают, причем часть образовавшейся углекислоты вытесняется из теста, а взамен разорвавшихся пленок клейковины образуются новые. После перебивки тесто вновь оставляют бродить. Когда тесто созрело, его делят на куски, формуют из них хлебы, сформованным хлебам некоторое время дают постоять для окончательного подхода (расстойка хлеба), т. к. во время формования часть газа вытесняется из теста, смачивают хлеб сверху водой и сажают его в печь для выпечки. Для наилучшего протекания всего процесса разрыхления теста, его ведут при оптимальной для брожения температуре 30—35° Ц., для чего муку и воду для завеса берут соответствующей температуры и тесто во время брожения и подхода держат в помещениях с соответствующей температурой, а также стараются поверхность теста и сформованного хлеба предохранить от засыхания либо прикрывая тесто, либо поддерживая в бродильных помещениях повышенную влажность воздуха. Соль, а также сахар, масло, яйца и прочие необходимые для соответствующих сортов хлеба вспомогательные материалы прибавляют в тесто во время его замешивания.
Печь при посадке в нее хлеба нормально имеет температуру около 220— 230° Ц., хлеб около 30—35° Ц. Температура печи не сразу передается хлебу, и хлеб внутри нагревается лишь постепенно, почему деятельность дрожжей продолжается, примерно, до нагрева мякиша до 50° Ц., и внутри хлеба продолжает образоваться углекислота и алкоголь. Одновременно газ, находящийся внутри хлеба, от нагревания расширяется, и спирт испаряется, растягивая клейковину, и хлеб после посадки некоторое время еще поднимается. Для наиболее полного подъема хлеба в печи, а также для получения хорошей корки, стараются замедлить высыхание поверхности хлеба, смачивая ее перед посадкой и поддерживая в печи влажную атмосферу. Для этого стараются удержать в печи пар, образующийся при испарении влаги из теста, а также пускают в печь после посадки пар или воду, которая испаряясь заполняет печь паром.
При дальнейшем повышении температуры внутри хлеба (примерно около 65° Ц.) крахмальные зерна муки начинают сильно поглощать воду и клейстеризоваться, а клейковина (белок) свертываться и затвердевать, образуя мякиш хлеба, причем при этом также испаряется часть влаги теста. Е концу выпечки температура мякиша поднимается, примерво,до8Ь° П.Температура поверхности хлеба достигает при выпечке 180—200° Ц. При этом большая часть влаги из наружного слоя хлеба испаряется, образуется корка, крахмал корки превращается в декстрин, буреет, и корка окрашивается в желтый или коричневый цвет — подрумянивается.
Продолжительность выпечки зависит от сорта и размера хлебов и равна от 15—25 минут для штучного пшеничного хлеба, до 2—2% часов для больших караваев ржаного хлеба.
Мука при замешивании теета в зависимости от ее влажности и хлебопекарных свойств поглощает разное количество воды. Выход теста, т. е. количество теста, получающееся из 100 весовых частей муки, в среднем для хорошей ржаной муки средней влажности 13—14%, равен около 155 и достигает 160—165. Выход пшеничного теста равен около 165 и достигает 170—180. Вследствие испарения влаги из корки и мякиша хлеб при выпечке теряет в весе от 8 до 24% от веса посаженного в печь теста в зависимости от сорта и величины хлебов. При остывании хлеба из него испаряется еще некоторое количество влаги, и он теряет от 1 до 2,5% первоначального веса при выемке из печи. Припек хлеба, т. е. разность между весом хлеба и затраченной на изготовление его муки, получается в среднем от 20 до 35—40 на 100 частей муки.
При крупном массовом производстве хлеба на современных хлебозаводах отдельные рабочие процессы, как то: просевание и смешивание муки, замес теста, деление теста, формование хлеба, а также выпечка и транспорт муки, теста и хлеба—в целях удешевления производства полностью или частично механизированы.
Муку перед замесом необходимо просеять, чтобы в тесто не могли попасть обрывки бичевок, пломбы и тому подобное., а также, чтобы разрыхлить муку для лучшего замеса и брожения теста. Часто хлеб выпе-тгается не из одного сорта муки, а из нескольких, почему муку необходимо перед замесом теста тщательно перемешать. Для просевания муки пользуются обыкновенными призматическими буратами (смотрите выше муком. производство), центрофугалами и плоскими качающимися ситами. Для смешивания муки служат мукомешалки, обычно состоящие иа цилиндрического закрома с коническим дном, внутри которого по вертикальной оси расположен архимедов винт. В закром засыпаются соответствующие сорта муки. При вращении винта мука из конуса закрома поднимается винтом вверх, а находящаяся у стенок закрома опускается вниз в конус и таким образом вся мука перемешивается. Комбинированные мукомешально-просевательные машины состоят из горизонтального цилиндра, в котором вращается вал с лопастями для перемешивания муки. После перемешивания мука через открывающееся в нижней части цилиндра отверстие выпускается для просева на плоское качающееся сито, распололсенное под этим цилиндром. В просевательные и мукомешаль-пые машины и из них в запасные закрома мука подается ковшевыми элеваторами и транспортными винтами.
Замес теста производится тестомесильными машинами, которые строятся с постоянными дежами, в которых тесто только замешивается, а для брожения перекладывается в другие дежи, и со сменными дежами, в которых тесто замешивается и бродит. В тестомесилках с постоянными делсами (табл. III, фиг Л) тесто замешивается вращающимся внутри дежи валом с лопастями или изогнутым валом. Эти месилки строятся также с двумя валами и тогда придают днищу дежи форму двух полуцилиндров. По окончании замеса дежа месилки при помощи особого механизма наклоняется, и тесто из нее вываливается в подставленную дежу на колесах, в которой отвозится для брожения. Тестомесилки сосменными дежами состоят из станины с месильным рычагом и круглой передвижной на колесах дежи (фигура 15). Для замеса дежа подкатывается к станине и скрепляется с ней. Тестомесильный рычаг делает при замесе сложное движепие, похожее на движение руки человека при ручном замесе, — входит в тесто в центре дежи, движется вдоль дна и выходит из теста вдоль стенки дежи. Дежа при помощи червячного колеса на ней и червяка в станине вращается, и месильный рычаг перемешивает постепенно всю массу теста. По окончании замеса дежа с тестом откатывается для брожения, и на ее место подкатывается другая дежа. Месильные рычаги в этого типа месилках делают и иной формы и придают им поворотно-вращательное движение (фигура 16). Месилки с постоянными дежами применяются преимущественно для теста, которое замеши-
Фигура 15.
вают один раз (ржаное тесто на рощине, которая приготовляется тогда в особых квашнях), а тестомесилки со сменными дежами,—когда тесто приходится замешивать несколько раз для того, чтобы избежать двукратного или больше перекладывания теста из месилки в дежу и обратно.
Для приведения в действие тестомесилок требуется примерно от 1,2 до 2,0 лошадиных сил на 100 килограммр. замешиваемого в один прием теста. Пшеничное тесто как более эластичное и вязкое требует больше силы, чем ржаное. Продолжительность замеса от 4 до 15 мин.
Расход силы на однократное замешивание равен от 0,06 до 0,1 клв-часа на 100 килограммр. теста.
Мука в дежу месилки подается из закрома, расположенного над месилкой, через рукав. Вода необходимой для замеса температуры приготовляется в особом баке, расположенном над месил- £ кой, смешивая в нем горячую и 4 холодную воду. Бак имеет термометр и шкалу для отмеривания воды. Для отвешивания муки для замеса применяются также автоматические весы.
Деление теста на куски и формование караваев хлеба производится, в зависимости от свойства теста и величины караваев хлеба, машинами различных конструкций. Для формования ржаного хлеба, выпекаемого в формах, применяются формовки, работающие подобно мясорубкам Тесто из дежи кладется в воронку машины, захватывается двумя червяками, вращающимися в разные стороны, перемешивается ими и выталкивается через мундштук в виде бесконечной колбасы, которая разрезается ножом на куски нужного размера. Куски теста кладутся в жестяные формы, в которых подходят и выпекаются. Эта машина формует только тесто, а делят его на куски вручную, причем в минуту получают около 20 караваев весом около 4 килограммар. при расходе около 1,6 — 2 лошадиных сил.
Автоматически работающие’тестоделительные машины делят обычно тесто накуски по объёму. Для деления теста на крупные куски применяется машина (фигура 17). Тесто кладется в воронку машины А, захватывается червяком Б и вталкивается им в нижний цилиндр В с поршнем. Поршень под давлением теста отходит, и тесто заполняет цилиндр. Машина имеет два цилиндра В и Г. Цилиндры эти периодически вращаются вокруг горизонтальной оси. Когда цилиндр В заполнен тестом, ось поворачивается на 180°, цилиндр переходит в верхнее положение, пор
шень двигается в обратную сторону и выталкивает отрезанный при повороте кусок теста на бесконечную ленту Д, которая передает его для дальнейшей обработки. В то же время нижний цилиндр заполняется тестом. Регулирование объёма, а тем самым веса кусков теста, производится изменением хода поршней при помощи маховичка Е. Машина этой конструкции пригодна для деления всякого рода теста, чистого ржаного, пшеничного и смешанного, и может делить его на куски весом от 0,5 до 5 килограммр.
Фигура 16.
Производительность машины от 1.000 до 2.000 кусков в час в зависимости от их веса и требует около 5 лошадиных сил.
Для Деления пшеничного теста для мелкого хлеба применяется машина (фигура 18) с двумя валами, вращающимися навстречу друг другу. В валах перпендикулярно их оси расположены передвигающиеся взад и вперед поршеньки, окруженные также подвижными полыми цилиндрами. Тесто поступает в воронку машины, захватывается губами полых цилиндров (1), отщипывается ими (2) и затем выталкивается (8) на ленту (4). Регулировка и изменение размеров кусков производится изменением хода поршеньков. Кроме вышеуказанных, имеется целый ряд тестоделитёльных машин различных конструкций.
После деления теста кускам его нужно придать определенную форму хлеба и гладкую поверхность. Для формовки и закатки хлебов продолговатой формы применяются продольные закаточные машины (табл. III,
175/2
Фигура 18.
фигура 2). Машина эта, в простейшей конструкции, состоит из стола, по которому движется бесконечная лента, над которой расположена доска. Кусок теста транспортной лентой делительной машины подается на ленту закаточной машины и, проходя под доской, закатывается в хлеб продолговатой формы. Закатанные хлебы снимаются с ленты и помещаются для дальнейшего подхода в формы или на доски.
Для формовки и закатки круглых хлебов применяются конические закаточные машины (табл. III, фигура 8). Машина эта состоит из вращающегося конуса с рифленой поверхностью, который окружен неподвижным спиральным желобом. Куски теста из делительной машины подаются лентой в нижнюю часть желоба, увлекаются вращающимся конусом вверх по спирали, проходя по желобу приобретают шарообразную форму и гладкую поверхность и скатываются затем по конусу на вторую транспортную ленту,с :которой снимаются. Закаточные машины этого типа пригодны для закатки хлебов весом от 80 до 2.000 килограммр. и строятся также в виде вращающегося вертикального цилиндра, окрзгженного винтообразным желобом. Закаточные машины требуют от 1,5 до 3 сил.
Выгрузка теста из деж в делительные машины производится при помощи особых механизмов для опрокидывания деж. Дежа с тестом подкатывается к опрокидывателю, закрепляется в нем, затем поднимается, опрокидывается, и тесто из нее вываливается в воронку тестоделилки.
Сформованные хлебы в формах или на досках ставятся на передвижные этажерки, на которых отвозятся в камеры для подхода—расстойки хлеба, в которых поддерживаются оптимальные для подъема температура и влажность воздуха, и затем на тех же этажерках подвозятся к печам для посадки.
При делении теста делительными машинами тесто сильно спрессовывается, из него вытесняется значительная часть углекислоты, и куски теста теряют в сильной степени ту рыхлость, которую они приобрели во время брожепия. При дальнейшей закатке, формовке хлебов из них также вытесняется часть углекислоты. Поэтому сформованным хлебам перед выпечкой нужно дать некоторое время постоять для нового брожения и приобретения необходимой рыхлости,—пористости. Для получения хлеба хорошей и равномерной пористости этот подход сформованных хлебов, при механическом про-
Фигура 19.
изводстве, часто разделяют на две стадии. Непосредственно после деления теста кускам теста дают сначала немного подойти, затем закатывают хлебы, и сформованным хлебам дают еще раз подойти. Для этого промежуточного подхода хлеба часто пользуются автоматическими бродильными шкафами, в которых движутся формы, подвешенные на бесконечной цепи. Куски теста кладутся в эти формымерно на >/з объёма, водой и заварены с обоих концов. Для получения в пекарных камерах необходимой для выпечки температуры 220—230° Ц. пар и вода в трубах нагреваются до температуры 300— 350° Ц., каковой соответствует давление водяного пара в 100—170 атмосфер. Трубы делаются цельнотянутыми, обычно наружным диаметром около 35 м/м., и испытываются на соответствующее давление. Для
Фигура 20.
и Гпроходят через шкаф, в котором путем впуска пара или иным способом поддерживаются оптимальные для подхода хлеба температура и влажность. -Скорость цепи регулируется таким образом, чтобы тесто оставалось в шкафу нужное для подхода время. Фигура 19 показывает установку делительной и закаточной машины с промежуточным бродильным шкафом. Дежа с тестом поднимается опрокидывателем 1, опрокидывается, и тесто вываливается в тестоделительную машину 2. Разделенные куски теста лентой передаются на посадочный аппарат 3, который перекладывает их в формы бродильного шкафа 4. Пройдя бродильный шкаф, куски теста после подхода другой лентой передаются на продольную закаточную машину 5. После закатки сформованный хлеб кладется на этажерки, на которых ставится в камеру для второго подхода, а затем подвозится к печи для выпечки.
облегчения и ускорения посадки и выемки хлеба печи имеют выдвижные поды. Поды йз котельного железа лежат на подвижных каретках, которые снаружи печи опираются на колеса, движущиеся по рельсам в полу пекарни, а внутри печи на ролики. Поды в свою очередь движутся вдоль каретки на стальных шариках. Обычные размеры подов: длина 2.500 до 3.600 м/м., ширина 1.220 до 1.820 м/м., площадь от 3 до 6,5 кв. мегр. Для образования в пекарных камерах пара в задней части камер или под подами уложены наклонные плиты. На верхнюю плиту пускается через трубу вода, которая, стекая с плиты на плиту, испаряется и дает пар. Для выпуска пара имеются вытяжки, закрывающиеся заслонками. Для использования тепла отходящих газов в верхней части печи вмурован котел, дающий горячую воду для производства. Печи с выдвижными подами применяются преимущественно для выпечки крупного
Фигура 21.
Наибольшим распространением в настоящее время пользуются двухъярусные печи, обогреваемые паровыми трубами высокого давления, так называемыми трубами системы Перкинса (фигура 20), состоящие из пекарных камер и топки. Нагревательные трубы расположены рядами в верхней и нижней части пекарных камер с наклоном в сторону топочного пространства, куда они выходят концами. Трубы заполнены, при
Хлеба весом 1,0 килограммр. и больше. Для выпечки мелкого хлеба применяются двух- и одноярусные печи с трубами Перкинса со стационарными подами, в которые хлеб сажается и вынимается лопатами. Суточная производительность печи с выдвижными подами при работе в течение 24 часов равна в зависимости от сорта и величины выпекаемых хлебов от 300 до 630 килограммр. хлеба на 1 кв. метр площади подов. Печис выдвижными подами строят также трех- и четырехъярусными. Такие печи имеют подъемник, на который выдвигают поды, которые затем опускают для загрузки и вновь поднимают для вдвигания в печь.
При массовом производстве односортного хлеба применяются автоматические печи с непрерывно я периодически движущимися подами. Фигура 21 представляет собою автоматическую печь для мелкого пшеничного хлеба германской конструкции. Под состоит из ряда отдельных площадок, выложенных лещадкой и подвешенных на бесконечной цепи. Площадки движутся по двум пекарным камерам-каналам и для выгрузки и посадки хлеба при помощи особого механизма снимаются с цепи и выдвигаются на разгрузочный аппарат, находящийся перед устьем печи, причем на это время движение цепи останавливается. Разгрузка готового хлеба производится автоматическими лопатками, движущимися над вынутой из печи площадкой и сметающими хлеб в корзинку. Посадка хлебов производится вручную. Пекарные камеры обогреваются трубами Перкинса Т, расположенными сверху и снизу каждой камеры. В верхнюю камеру по особым трубам впускается пар, избыток которого удаляется через каналы К. Такие печи строятся с площадками‘общей площадью пода около 36 квадратных метров, т. е. равной, примерно, общей площади подов трех двухъярусных печей, и выпекают в час до 15.000 мелких булок.
Помимо автоматической печи указанной конструкции для мелкого хлеба, в Америке и Англии распространены автоматы и для выпечки более крупного хлеба весом до 2 килограммар., в которых посадка хлеба обычно производится с одного конца, а выемка с противоположного. Печи эти обогреваются трубами Перкинса, газом, электричеством и так далее
Расход тепла в печах с трубами Перкинса при 24-часовой работе равен в среднем от 500 до 600 кал. на 1 килограммр. выпекаемого хлеба в зависимости от сорта хлеба, величины караваев и степени загрузки пода и правильности ведения топки. Полезный расход тепла на собственно выпечку хлеба слагается из тепла, расходуемого па нагрев мякиша хлеба от температуры посадки 30—35° Ц. до 98° Ц., корки до 200° Ц., на испарение воды из мякиша и корки и на нагрев образовавшегося пара до температуры пекарной камеры 220—230° Ц. и равен в среднем 140—160 кал. на 1 килограммр. хлеба в зависимости от соотношения в хлебе мякиша и корки. Остальное тепло расходуется на испарение воды, пускаемой в печь для образования пара, и нагрев этого пара до температуры пекарной камеры, подогрев воды в водогрейном котле и на всякого рода потери от лучеиспускания фронта, стенок и топки печи, от остывания подов при выдвигании, от химической и механической неполноты сгорания и на потерю с отходящими газами. При работе печи не круглые сутки расход тепла увеличивается от потери тепла вследствие остывания печи во время бездействия.
При планировании механических хлебозаводов стараются по возможности сократить и упростить пути движения теста, сформованных хлебов и выпеченного хлеба. Производственные помещения располагают в нескольких или одном этаже. Таблица IV показывает поперечный разрез хлебозавода с расположением производственных помещений в нескольких этажах. Склад муки расположен в 3-м этаже, куда мука подается подъемником в мешках. Здесь мука из мешков засыпается в приемные ковши ковшевых элеваторов, которыми подается в мукоме-шально-просевательные машины, и после смешивания и просева поступает в запасные закрома, расположенные в 3-м этаже. Из закромов мука через автоматические весы, подвешенные к потолку второго этажа, поступает в дежи тестомесилок. Замешенное тесто после брожения подкатывается в дежах к опрокидывателям и вываливается по желобу в делительные машины, расположенные в 1-ом этаже против фронта печей. После деления и закатки сформованные хлебы кладутся на подвижные этажерки, отвозятся на них в камеры для подхода и затем к печам для посадки. Хлебопекарные печи, на данном чертеже трехъярусные с подъемниками для подов, расположены в одноэтажной пристройке к пекарному залу.
Выпеченный хлеб кладется на этажерки и на них отвозится в хлебохранилище для остывания и отпуска. Во избежание перекладывания хлеба он большей частью хранится до отпуска на тех же передвижных этажерках. В целях удешевления стоимости здания, склад для муки располагают иногда в подвале, откуда мука в мукомешальные машины подается ковшевыми элеваторами.
При большом количестве печей—12 и больше—печи ставят также двумя рядами по обе стороны пекарного зала (табл. V). При таком расположении сокращается кубатура пекарного отделения на 1 килограммр. выпеченного хлеба.
При планировке всех производственных помещений в одном этаже тестомесильное отделение располагают рядом с пекарным залом, а дальше за ним или—сбоку склад для муки. Мукомешальные и про-севательные машины и запасные закрома для муки располагают в надстройке над частью тестомесильного отделения.
Кроме производственных помещений, современный хлебозавод имеет: раздевальные, душевые и одеваль-ные помещения, в которых рабочие оставляют свою одежду, моются и одеваются в специальную производственную одежду, уборные, комнату для временного отдыха и еды в течение рабочего времени, а также лабораторию для производства необходимых испытаний муки и хлеба, контору, склад для разных материалов и так далее
Главнейшая литература. М. Р. Neumann, „Brotgetreide undBrot“, 1923. Dr. A. Fornet „Die Theorie der praktischen Brot- und Mehlbereitung“, 1926. W. Jago, „The Technology of Bread-Making“,
i92i. г. Еапеман.